化肥厂风险评价报告

大庆石化公司质量健康安全环境管理体系文件DPC·QHSE04·02·10·034-2003风险评价报告编制：何东凯审核：批准：2003年3月20日编制2003年3月26日实施大庆石化公司化肥厂前言当今世界，科学技术和工业生产迅猛发展，给人类的生活提供了巨大的物质产品，提高了人类生活质量。但是大生产的过程中，也存在着巨大的潜在危害。人们期待着比以往更为安全和舒适的工作和生活环境。因此安全评价技术应运而生并取得迅速的发展，我厂也走上了运用科学的管理手段来保证生产安全的道路，QHSE为我们走上科学管理提供了途径，为此我们进行了QHSE得体系建立工作。其中风险评价是一个重要环节，它对现有的生产活动进行风险评价，找出可能发生事故的原因并制定对策。对减少事故的发生、降低灾害带来的损失及事故原因分析起到重要的作用，并能进一步提高安全生产的管理水平。因此根据厂贯标办的要求，结合化肥厂实际开展了风险评价工作。目录1.评价目的………………………………………………………………12.装置概况………………………………………………………………12.1.装置简介………………………………………………………………12.2.装置人员情况…………………………………………………………22.3关键设备使用和管理…………………………………………………22.4..健康、安全与消防现状………………………………………………52.5生产过程中危险因素综合析…………………………………………53．职业健康安全风险评价方法及准则……………………………………53.1矩阵法…………………………………………………………………53.2故障类型及影响分析（FMEA）法………………………………………93.3一般作业风险评价（LEC）法…………………………………………14４.评价内容………………………………………………………………194.1利用矩阵法进行评价……………………………………………………184.2..设备故障类型及致命度分析………………………………………364.3.一般作业危险性评价………………………………………………72５.装置评价结论…………………………………………………………836.附录（风险台帐）………………………………………………………84参考文献…………………………………………………………………111合成车间风险评价1评价目的为了充分有效的预防各类事故的发生,保证合成装置安、稳、长、满、优运行，运用ＨＳＥ风险评价来对合成装置潜在危险因素作出认识和评价．2．装置概况2.1装置简介合成车间装置建于１９７６年，是从美国凯洛格公司引进的,设计能力为３０万吨／年合成氨,经过１９９０年８月合成塔技术改造(内部结构)，１９９２年６月工艺控制改为室内计算机控制(DCS)，１９９３年８月合成装置进行六项重大节能改造，１９９５年８月１０１－Ｊ改造(更换高校转子)和１９９７年５月增设１０４－ＤＳ(工艺气低温变换炉)，使合成氨产量有了很大的提高，成本也降了一些,现生产能力达到4５.6吨／小时,年产合成氨35万吨左右.1976年以来,装置的仪表自动化程度逐步提高,现已达到95%以上,仪表联锁投用律98%以上,具体情况请看附录:安全资源配置调查表之三装置联锁自保系统调查合成装置原材料、工艺介质大多是易燃、易爆、高温、高压并且具有一定的毒性极易发生各类事故，工艺所需的各种催化剂及药剂对人体器官都有不同程度的毒害作用，泄漏出的氨及装卸触媒时的粉尘对人的呼吸道具有强烈的刺激作用，长期工作在这种环境中,会引起不同种类的职业病.2.2装置人员情况我车间现有职工83人，其中党员１7名，占职工总数的２０％，高中以上文化程度占职工总人数的９８．６％，一线生产倒班岗位工人占职工总人数７８．６％职工平均年龄３4周岁．我车间现有高级工程师１名，工程师２名，助理工程师８名，中级工４９名，高级工８名．合成车间共分６个岗位和５个生产班组及一个领导班子，每个班组共有１2人，其中有班长１名，总控３人，转化２人，压缩２人，净化１人，合成２人．车间领导４名，工程技术人员４名，勤杂员２名．2.3关键设备的使用和管理合成生产装置，工艺复杂，设备繁多，整套装置又是单系列机器设备，其中关键设备６０多台，其中静设备117台，动设备89台,大多数设备都是1976年引进的,经过改造的设备没几台,所以我车间在设备管理上存在很大的困难有待解决.一段转化炉是集反应和燃烧于一体，并且高温、高压，合成氨产量及效益的保证主要在此设备，这台每两年进行一次大检修，平时出现问题随时整改，２０００年８月进行炉管扩容、火嘴改造，使一段炉的加工能力有了一定的提高．四大机组它们为装置原料的输送提供了动力，其中一台机组不能运行就影响整个装置的正常运行，在近几年我们进行很大的技术改进，为装置长期运转作了大量工作。合成塔是高温高压反应设备，经过１９９２年８月技术改造，现在反应能力有很大的提高．象以上的设备在我们车间还有很多，这就要求我们在设备管理上严格要求，杜绝设备超温、超压，发现问题及时检修或重大问题进行技术改造，保证装置安全运行。2.4装置消防设施现状车间生产装置在高温、高压、易燃、易爆、有毒、有害下运行，生产装置主要配备有消防栓和８ＫＧ与３５ＫＧ干粉灭火机以及少量的１２１１灭火机，配备五台空气呼吸器及４＃滤毒罐等一些防护设备，其中消水炮（规格－５０升／秒型号－ＳＰ５０）的分布情况如下：1合成塔西侧１合成塔南侧１一段转化炉北侧１操作间东侧１氨罐南侧１氨罐东侧１干粉灭火机的分布情况如下：８ＫＧ（ＭＦＺ－８）干粉灭火机有４２具，主要分布于各装置泵房及操作间库房等．３５ＫＧ（ＭＦＺＴ－３５）推车式干粉灭火机有三具，全部在压缩．可燃气体报警器分布情况如下：压缩２套一段转化炉２套总控室烟雾报警器１套消防栓分布情况如下：办公楼３套框架上消防栓接头２套在装置里还有五条消防低压蒸汽胶带分布在各岗．转化辅锅处:1条净化106D处:1条合成124J处:1条压缩厂房内:2条2在控制室内有两台空气呼吸器，五套４＃毒罐，两套长管呼吸器．压缩厂房内配有一定的４＃毒罐.装置内有两处污水监测点，一处烟气监测点污水监测点:装置西侧及装置南侧烟气监测点;转化炉南侧2.5生产过程中危险因素综合分析我车间生产装置，工艺复杂设备繁多，整套装置又是单系列机器设备装置区内原材料、工艺介质大多是易燃、易爆、高温、高压并且具有一定的毒性极易发生各类事故，工艺所需的各种催化剂及药剂对人体器官都有不同程度的毒害作用，泄漏出的氨及装卸触媒时的粉尘对人的呼吸道具有强烈的刺激作用，长期工作在这种环境中,会引起不同种类的职业病,净化碳酸钾溶液对设备有很大的腐蚀作用．设备长期运行，设备更新慢易出现故障，特别是仪表控制阀控制不灵敏，再加上人为调节不及时，操作工技术水平的差异，导致操作波动，极易引起设备超温、超压、设备泄漏，导致火灾、爆炸，影响生产的正常进行．针对车间存在的可能危险以及已经发生的危险，车间首先抓好职工技术培训，只有技术水平上去了，才能冷静沉着处理各种突发事故．还有就是加强责任心，工作责任感，认真巡检可以将事故苗头及早发现及时处理．3职业健康安全风险评价方法及准则3.1矩阵法3.1.1定义3在进行风险评价时，将潜在危害影响后果的严重程度相对地定性分为若干级，通常为五级；将潜在危害影响发生的可能性相对地定性分为若干级。然后以严重性为表列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数。所有的加权指数构成一个矩阵，而每一个指数代表了一个风险等级。较适用于施工作业的风险评价。3.1.2风险评价矩阵表表1风险评价矩阵表后果严重性发生可能性人（A）财物（B）环境（C）声誉（D）在同类作业中未听说过（E1）在同类作业中发生过（E2）在本单位发生过（E3）本单位每年几次（E4）本作业小队每年几次（E5）可忽略的（A1）极小（B1）极小（C1）极小（D1）01234轻微的（A2）小（B2）小（C2）小（D2）23456严重的（A3）大（B3）大（C3）一定范围（D3）34567个体死亡（A4）重大（B4）重大（C4）国内（D4）45678多人死亡（A5）巨大（B5）巨大（C5）国际（D5）56789注：7-9级为无法承受风险（高度）；5-6级需关注风险（中度）；0-4级为可接受风险（低）。判别准则：5级以上为重大风险。表2对人的危害（A）序号影响程度说明1可忽略的（A1）对健康没有任何伤害和损害2轻微伤害（A2）对完成目前工作有影响，如某些行不便或需要一周以内的休息才能恢复3严重的（A3）导致某些工作能力的永久丧失或需要长期恢复才能恢复工作4单个死亡（A4）单个死亡或永久性能力丧失，来自事故或职业病5多个死亡（A5）多个死亡，源于事故或职业病表3财产损失（B）4序号影响程度说明1极小损失（B1）没有影响操作（成本损失大于1万元）2小型损失（B2）稍微影响生产（成本损失大于30万元）3大的损失（B3）装置倾倒（损坏），修理后能重新开始（成本损失大于100万元）4重大损失（B4）装置部分丧失，停工至少2周（成本损失大于500万元）5巨大损失（B5）装置全部丧失，广泛损失（成本损失大于1000万元）表4环境影响（C）序号影响程度说明1极小影响（C1）当地环境损害，环境破坏限制在系统和作业场所范围内2小的影响（C2）破坏达到足以影响环境，单项超过基本或预定标准3大的影响（C3）已知的有毒物质有限排放，多项超过基本或预定标准，并漏出了作业环境4重大影响（C4）严重的环境破坏，承包商或业主被责令把污染的环境或恢复到污染前的水平5巨大影响（C5）对环境的持续严重破坏或扩散到很大区域，对承包商或业主造成严重损失，持续破坏预先规定的环境界限3.1.3矩阵法通用表格5表5矩阵法风险评价表序号活动过程危险因素危害影响触发原因后果严重性发生可能性初始风险等级风险削减措施削减后风险等级人（A）财物（B）环境（C）声誉（D）E目前已有需增补填表人：6表6矩阵法风险评价汇总表登记日期登记人审批人序号作业装置及场地作业项目类型潜在危害影响初始风险等级削减措施最终风险等级73.2故障类型及影响分析（FMEA）法3.2.1定义对系统或产品各个组成部分，按一定顺序进行系统分析和考察，查出系统中各个系统或元件可能发生的各种故障类型，并分析它们对单位或产品的功能造成的影响，提出可能采取的改进措施，以提高系统或产品的可靠性和安全性的方法。适用于对装置、设备的分析。3.2.2故障类型分析法：计算致命点数：CE=F1×F2×F3×F4×F5式中：CE---致命点数；F1---故障及事故影响大小；F2---对装置(系统、子系统、单元)造成的影响；F3---故障或事故发生的频度；F4---防止故障或事故的难易程度；F5---是否为新技术、新设备或对系统熟悉程度。CE及F1~F5数值由表7给出。表7CE与事故或故障等级评价故障或事故等级评定（CE）内容相应措施致命（Ⅰ）CE7完不成任务,人员伤亡立即分析原因，采取风险削减措施重大（Ⅱ）3CE≤7大部分任务完不成需分析原因，采取风险削减措施轻微（Ⅲ）2CE≤3一部分任务完不成可分析原因，采取风险削减措施小（Ⅳ）CE≤2无影响不需分析判别准则：故障或事故等级重大（Ⅱ）以上的为重大风险。3.2.3致命度评点标准表8致命度评点标准项目内容系数故障事故影响大小F1造成生命损失5.0造成相当损失3.0功能损失1.0无；功能损失0.5对装置(系统、子系统、对装置（系统、子系统、单元）造成两个以上的重大影响2.08单元)造成的影响F2对装置（系统、子系统、单元）造成一个以上的重大影响1.0对装置（系统、子系统、单元）无太大影响0.5故障或事故发生频数F3易于发生1.5能够发生1.0不太易发生0.7防止故障或事故的可能性F4不能1.3能够防止1.0易于防止0.7是否新设计（技术）及熟悉程度F5相当新内容的设计（新技术或不够熟悉）1.2类似的设计（技术）比较熟悉1.0同一设计（技术）或相当熟悉0.8103.2.4故障类型及影响分析（FME