TPM基本知识

―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――全员参与共同维护确保安全精细高效1TPM（TotalProductionMaintenanceandManagement）－全员生产维修与管理基本知识培训材料目录一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程――――――――3二、TPM给企业带来的效益――――――――――――――4三、全员生产维修的基本概念和特点――――――――――6四、TPM的精髓要义―――――――――――――――――8五、TPM在全世界的影响――――――――――――――10六、TPM的最新发展――――――――――――――――12―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――全员参与共同维护确保安全精细高效2一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――全员参与共同维护确保安全精细高效34.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。二、TPM给企业带来的效益为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64.7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68％，人员从12人减到6人。意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――全员参与共同维护确保安全精细高效4工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。三、全员生产维修的基本概念和特点TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论基础如图1-1所示。图1-1―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――全员参与共同维护确保安全精细高效51.全员生产维修(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。2.全员生产维修的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。（2）设置与调整停机损失。（3）闲置、空转与暂短停机损失。（4）速度降低（速度损失）。（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。四．TPM的精髓要义―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――全员参与共同维护确保安全精细高效61.TPM的定义TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。2.TPM的五大支柱（1）最高的设备综合效率。（2）设备终生全系统的预防维修。（3）所有部门都参加。（4）从最高管理层到工人全体参加。（5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。3.TPM的三个“全”全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。4.TPM要达到的三个目的（1）提高设备的综合效率。（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。（3）树立全新的企业形象。5.TPM的“5S”（1）整理—取舍分开，取留舍弃。（2）整顿—条理摆放，取用快捷。（3）清扫—清扫垃圾，不留污物。（4）清洁—清除污染，美化环境。（5）素养—形成制度，养成习惯。五．TPM在全世界的影响TPM虽然产生于日本,但实际上它是设备管理工程发展到一定阶段的必然产物。日本在提出TPM思想时，除了以美国的生产维修体制为基础以外，还自觉或不自觉地吸收了美国后勤工程学、中国鞍钢宪法里群众参与管理的思想。―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――全员参与共同维护确保安全精细高效7日本实施TPM，以其优良的产品品质和市场竞争力取信于全世界，使世界各国看到，实行TPM的确是有效的。实施TPM使日本的企业既取得可观的经济效益，又难以计量的无形资产。1、TPM更高标准的要求新一代TPM活动得到一定发展之后，又提出了更高标准的要求，它体现在TPM的五个特征上：(1)以建立生产系统的最高效率（综合效率化）企业素质的目标。(2)通过生产现场和实物，建立起以生产系统的寿命周期全过程为对象，使“灾害为零、废品为零、故障为零”，防止所有损失于未然的组织结构。(3)从生产部门开始，遍及到开发、经营、管理等所有部门。(4)从领导到第一线职工全员参加。(5)通过重复的小组活动，达到“损失为零”。这五个特征与早期提出的特征比较，增加了更高标准的要求。上述的“三个为零”，也有的翻译成为“事故为零、缺陷为零、故障为零”。从1964年开始，日本设立PM优秀单位奖，由日本设备维修协会(JapanInstituteofPlantMaintenance)评选出生产维修优秀的企业。直到1971年，才把TPM的推行实绩作为考核标准。到目前为止，在日本实行TPM的大公司已超过400家。从1971年到1988年，获得PM奖的企业已达138家。其中包括一些外国公司，如VolvoCarsEuropeIndustry等。参加TPM活动的企业从一开始的汽车、家电、组装工业，向集成电路、大规模集成电路、炼油、石化、一般化工、钢铁、造纸、水泥、食品、医药、燃气装置等整个制造业普及。2、TPM在全世界的推广和影响日本在本国推行TPM的同时，还注意了对外交流和宣传。虽然PM产生于美国，1987年，当中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议，在匹兹堡的TPM专题会议上宣讲TPM时，有80多个美国公司的150多名代表参加会议，美国企业对TPM表现出极大的热情。1987年12月，在巴西的圣保罗和阿雷格里港举办了“TPM管理干部培训班”，TPM随后在巴西和墨西哥等发展中国家推行，并取得一定成效。在意大利，大约15％～20％的企业在推行TPM，也有的企业遇到工会的抵―――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――全员参与共同维护确保安全精细高效8制，使推行工作深入不下去。在英国和斯堪的那维亚地区，还成立了“TPM中心”，“TPM俱乐部”。到目前为止，在挪威、意大利、马来西亚、巴西、葡萄牙、西班牙、韩国、美国、中国、印度和新加坡等国都举行过TPM研讨班。TPM的国际会议也频繁召开，如1991年在日本东京召开TPM91世界大会”。1992年4月在比利时的布鲁塞尔举行“欧洲公司最高领导人TPM会议”。1992年6月在英国伯明翰召开一次TPM会议。1992年9月