炼油厂低温热节能技术-1

炼油厂低温热节能技术-炼厂的节能经验2.加强能量回收（1）低温余热的优化和综合利用（2）换热流程的优化（3）加热炉效率的提高炼厂的节能经验（1）低温余热的优化和综合利用①低温热存在的原因扩建或新建装置项目审批时间长，设计时间短，“来不及”考虑与原有装置和系统的能量集成优化委托设计的炼油厂对后果的严重性缺乏认识脱离全厂能量优化，孤立设计新装置用能。结果：每上一个新装置，增加一批公用工程和低温热解决办法：新建装置能与原有系统能量集成匹配炼厂的节能经验（1）低温余热的优化和综合利用②当前典型的低温热利用系统（未改造）左图显示几股高温热源与热媒水的传热温差高达50℃以上，所有各路热媒水与热源换热后温度都仅从60℃升高到70℃，只能用于极少数最低温的热阱，浪费极大。右图中的阴影部分是因传热温差而产生的有效能损失。炼厂的节能经验（1）低温余热的优化和综合利用③改进后的低温热利用系统炼厂的节能经验（1）低温余热的优化和综合利用改进后的低温热利用系统“梯级利用”是让60℃的低温热媒水先与低温物流换热，再从低温到高温，逐级与其它热源换热，这样可实现热媒水“小流量、大温升”的操作。上图所示的是改进后的流程，尽管热媒水量降低了一半，温度却从60℃提高到102℃，取热量的增加大于50%。右图中对应的传热温差和拥损失也大大减小。炼厂的节能经验（1）低温余热的优化和综合利用④低温热利用的原则大系统装置间联合用热，减少低温热的产生温度对口，梯级利用与蒸汽动力系统优化同时考虑升级利用措施(做功、制冷、热泵)与优化匹配同时考虑。低温热回收利用是建立在全厂能量综合优化之上的系统安排，因而无论在空间上还是时间上，都必须在系统全局范围内统筹滚动规划，分期分批实施。炼厂的节能经验（1）低温余热的优化和综合利用⑤实例：某厂十一五节能规划低温热大系统利用优化流程涉及常减压蒸馏、催化分馏、溶剂脱沥青、气体分离、动力及储运等多套装置20余个热源、阱的全厂大系统低温热利用流程。炼厂的节能经验（1）低温余热的优化和综合利用⑤实例：某厂十一五节能规划低温热大系统利用优化流程节能效果热源部分按照温度高低递进为热媒水供热，热媒水共取热32.33MW/h热阱部分递进自热媒水取热，共用热30.68MW/h。按照低压蒸汽热值为6.978MW/h(含其冷凝潜热和冷却至100℃以下的显热)，共节约蒸汽44t/h按每吨低压蒸汽80RMB￥，按年开工8400h计，该低温热系统每年可节约成本2900万元，预计投资回收期不超过一年。引自《炼油技术与工程》，2007,12炼厂的节能经验（2）换热流程的优化换热流程（或称换热网络）优化方法是指通过建立数学模型，用优化方法求得系统的最优设计方案和最优操作条件。该方法应用于炼厂设计和节能降耗已有多年，并且已取得了明显的效果。换热流程的优化通常包括以下内容。确定“最大”的总回收热量合成换热网络选择最佳的换热网络炼厂的节能经验热源与热阱之间的匹配可以有许多种方案。下图列举了某些可能的匹配方案。图中有阴影的方框表示已匹配的部分．而空框则表示第一次匹配后余下的未配对的部分。近年来，窄点技术在换热网络优化设计中应用广泛。炼厂的节能经验实例：改进现有的热量回收系统，节能450万美元/年，但同时增加投资300万美元/年引自《solutionsfortheenergy&CO2challenge—makingrefineriesmoreenergyefficient》.UOP，2008,10炼厂的节能经验（3）加热炉效率的提高加热炉是炼油厂消耗燃料的主要设备，也是炼油厂的能源消耗大户，提高加热炉热效率，对降低炼油厂总能耗具有重要意义。目前加热炉存在的主要问题：①炉型落后，设备老化②负荷小而且分散，改造困难③保温性能差，排烟温度高④偏离设计参数，长期处于低负荷运行状态。炼厂的节能经验（3）加热炉效率的提高加热炉节能方案：①利用微机程序控制加热炉②运行烟气轮机③采用余热锅炉④运行空气预热器⑤缩小对流室传热温差炼厂的节能经验（3）加热炉效率的提高改造实例：某炼厂加热炉存在着低负荷运行热效率低、排烟温度高、布置分散开工情况复杂等情况，通过分析采取了①装加空气预热器，回收的热量送入加热炉②安装加热水装置，并将热水送入公用热网等方法。实施效果：年节约燃料油7054t，年节约资金估计70514万元，改造费用及设备投资平均回收期为1.5年，加热炉节能总量占全厂总节能的12%左右。