《工业工程》试题库

《工业工程》试题及答案填空题1、TPS是丰田生产模式，精益生产管理方法上的特点拉动式准时化生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。2、精益生产简称LP，其子目标为零库存、零缺陷、高柔性。3、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。4、IE中文意思即工业工程，其核心是降低成本、提高生产量、提高生产效率，以人为本是IE区别与其他工程学科的特点之一。5、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。6、改善四原则取消、合并、重排、简化。7、5W1H提问是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。8、科学管理的创始人：泰勒、动作研究奠基人：吉尔布雷斯。9、作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。10、精益生产子目标零库存、零缺陷、高柔性。11、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。12、动作分析钟常见的有十八种动素。13、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。14、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S。15、5W1H提问是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。16、科学管理的创始人：泰勒，他创立了时间研究，动作研究奠基人：吉尔布雷斯。17、作业流程分析中，符号表示作业，符号表示等待，符号表示检查。18、PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。19、标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。20、IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。。21、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。22、PQCDISM即七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。23、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。24、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S，即手指的动作时间为1MOD，以次类推手的动作时间为2MOD，手臂的动作时间为3MOD。25、IE手法以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。26、科学管理的创始人：泰勒、动作研究奠基人：吉尔布雷斯。27、动作分析按精度不同，可分为目视动作分析、动素分析、影像分析。28、QCD指标中QCD分别是指提高质量、控制（降低）成本、保证交货期（让顾客满意）。29、精益生产简称LP，是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。30、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。31、程序分析的种类按分析对象不同，分为以产品工艺为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析同时为表达操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，还有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。32、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。33、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S,即手指的动作时间为1MOD，以次类推手的动作时间为2MOD，手臂的动作时间为3MOD。34、拉平衡效率=工序时间总和/（最长工序时间*人员数），不良率=不良个数/生产个数。35、科学管理的创始人：泰勒、动作研究奠基人：吉尔布雷斯。36、工艺流程符号中，符号表示加工中有检查内容，符号表示品质与数量检查，品质为主。37、请列出实现搬运自动化常见的方法，如：利用重力、利用机械、提高机械运转率。38、生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。39、精益生产简称LP，是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。40、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。41、程序分析的种类按分析对象不同，分为以产品工艺为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析同时为表达操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，还有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。42、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。43、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S，手指动作时间为0.129S。44、改善四原则取消、合并、重排、简化。45、5W1H提问是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW46、工业工程是工业化生产的产物，一般认为是本世纪初起源于美国。47、精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本（国家），“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。48、管理宽放是由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。。49、程序分析的种类按分析对象不同，分为以产品工艺为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析同时为表达操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，还有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。50、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。51、PQCDISM即七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。52、改善四原则取消、合并、重排、简化。53、管理事务性的工作涉及多人多部门之间的配合，一般以文件、表单的传递作为配合的信号或依据，为此以文件和表单的流动为中心展开调查，进而实施改善即为管理程序分析。54、动素分析中符号表示伸手，符号表示装配。55、人的作业流程原则一般包括，路线最短原则、工艺流程原则、IO一致原则、禁止流程路线逆行原则、零等待原则等等。56、工业工程实施后效果具体表现在品质、成本、交期时间、安全和士气上。57、运转率=净运转时间/运转可能的总时间、故障率=故障次数/运转总时间。58、管理宽放是由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。。59、作业时间中除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法的问题”“管理需要”等原因，经常造成作业中断产生作业内容以外的时间增加，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。60、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。61、PQCDISM即七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。62、改善四原则取消、合并、重排、简化。63、作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。64、工艺流程符号中，符号表示加工中有检查内容，符号表示品质与数量检查，品质为主。65、工业工程实施后效果具体表现在品质、成本、交期时间、安全和士气上。66、运转率=净运转时间/运转可能的总时间、故障率=故障次数/运转总时间。67、5W1H提问是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。68、停滞分析的内容是对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间和数量等的现状分析和调查。69、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。70、PQCDISM即七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。71、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S。72、作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待73、十八种动素包括伸手、握取、移物、装配、拆卸、使用。（放手、检查、寻找、发现、选择、计划、预定位、定位、持住、休息、迟延、故延）74、运转率=净运转时间/运转可能的总时间、故障率=故障次数/运转总时间。75、5W1H提问是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。76、精益生产的两大支柱是准时化和自动化。77、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。78、制造业面对的市场需求是必须以高品质、低成本、安全迅速的提供顾客需要的产品，具体表现为多品种化、高品质化、低成本、短交期、安全第一。79、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S。80、作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。81、作业流程分析中，符号表示作业，符号表示等待，符号表示检查。82、在程序分析中，符号表示品质检查，符号表示数量检查。83、运转率=净运转时间/运转可能的总时间、故障率=故障次数/运转总时间。84、价值工程改革V=F／C，其中V表示价值，F表示产品或服务的功能。85、精益生产的两大支柱是准时化和自动化。86、动作分析的种类一般包括目视动作分析、动素分析、影像分析。87、制造业面对的市场需求是必须以高品质、低成本、安全迅速的提供顾客需要的产品，具体表现为多品种化、高品质化、低成本、短交期、安全第一。88、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S，即手指的动作时间为1MOD，以次类推手的动作时间为2MOD，手臂的动作时间为3MOD。89、使用PTS法求得标准时间=正常时间*（1+宽放率）。90、5W1H提问是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。91、产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检查直至完成品为止的工序流程状态，进行分类记录并改进的方法。二、名词解释1、精益生产方式精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。2、作业流程分析作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。3、时间宽放作业时间中除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法的问题”“管理需要”等原因，经常造成作业中断产生作业内容以外的时间增加，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。4、生产线平衡生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。5、流程线路图流程线路图是对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨与程序分析同时使用6、布局改善布局（layout）是常用术语，简单地说就是通过分析决定设备或工序的位置或保管场地与生产相关的位置设计。7、标准时间标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。8、动作经济原则对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则，目的在于优化作业方法减少无谓动作缩短动作距离减低劳动负荷。9、生产线平衡生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。10、浪费不增加价值的活动是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。11、高柔性高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。12、全面质量管理⑴强调质量是生产出来的而非检验出来的，由过程控制保证质量；⑵生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量意识；⑶如在生产中发现问题，可立即停止生产，避免出现无效加工；⑷对于出现的质量问题，一般组织相关技术人员与生产人员协同解决。13、精益生产方式精益生产（LeanPr