精益生产实施方案

传递价值成就卓越11内容供应商调研项目实施策划生产力改善体系构成未来3~5年愿景咨询服务日程计划方案生产管理效果承诺传递价值成就卓越22金艺金属没有作业标准，产能不稳定生产线平衡率低，在制品堆积多没有改善意识，2年来产能没有提升汉基电器换模时间长，半成品堆积多没有标准时间管理，生产计划混乱电子车间工艺流程落后永发金属有单独设备改善亮点没有成系统，没有成流水线作业经过几天对供应商做了初步的调查，三家供应商都存在不同的问题如下：一供应商调研----小结传递价值成就卓越33低产量高技术工人配件部可互换手工艺生产规模化批量生产大批量同品种刚性设备生产按照工艺集中分类产品类型单一在制品库存同步化化批量生产生产按照产品集中分类质量比较稳定生产效率高依赖于员工技能精益生产工厂建立在同步化批量生产基础上强调降低生产反应周期和库存强调零库存零缺陷精益生产企业整个价值链和供应链的协调反应精益概念在非生产领域及整个供应链中普及1800192019501970虽然我们的设备比较自动化，可是我们的管理模式大多都还处于规模化批量生产与同步化批量生产状态；相当于发达国家40-50年代的管理水平；2000一供应商调研----水平评估传递价值成就卓越44项目名称：生产管理(效率提升,库存降低,改善技能提升等等)整体思路：选择示范区后全面推广1.理解公司的的需求，取得高层的支持。2.已培训为铺垫，在改善项目中逐渐理解精益生产的知识，以标准化体系文件巩固改善成果，从点到线，以小到大让员工在逐步的改善过程积累经验；3.在取得改善的成绩后继续深化，标准化，巩固，以防改善成果在顾问老师离开后又反弹。4.以月度例会的形式，汇集、综合分析项目推进中暴露的问题，分享取得的成果，协调需要的资源，并为下一步工作开展提出指导性意见；5.所有供应商派代表集中培训，顾问老师带领两家核心企业展开样板项目，其他8家根据相似产品模式参观学习然后回厂做作业，顾问老师分别检查指导；二项目实施策划传递价值成就卓越55二项目实施策划第一期，以单元辅导的的方式，一边讲课程，同时完善相关管理制度，一边做单项指标的改善项目，以巩固学习的知识，逐渐加深对精益生产的了解，建立相关标准；第二期，在顾问老师指导下，自主的识别当前产品价值流程图，寻找产线的问题，确定改善项目，取得综合指标的改善成果，更新之前的相关标准，不断循环改善；成果1培训2管理3改善问题发现改善手法改善工具管理制度管理流程效率改善库存改善品质改善4标准标准工时标准流程标准库存………成果1分析2改善3标准增值作业增值流程设备效率产能标准库存标准工艺标准4分析……在线库存制造周期作业效率增值作业增值流程传递价值成就卓越66价值流的定义一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）:1)从原材料到成品的制造流程2)从产品概念到正式发布的产品设计流程3)从客户订单到客户付款流程4)成品生命周期的全过程二项目实施策划绘制价值流图可协助找出生产流程的缺失与不足，让管理者能够了解问题所在，而进行改善。传递价值成就卓越77三生产力改善体系构成生产线平衡改善项目库存降低改善项目.换模改善项目快速换模（SMED）.积极的5S与TPM活动全员参与的精益生产活动效率改善项目现场问题发现动作分析IE七大改善手法培训改善项目标准化作业标准化标准时间与产能库标准换模时间库标准在制品定义防差错标准化工作手册防呆措施.成果线平衡率提升20%生产效率提升30%在制品库存降低30%工时利用率提升10%传递价值成就卓越88安定生产均衡生产按需生产目标顺序生产时间I（12个月）III（6个月）II（12个月）消除浪费、提高生产效率，以更小的投入、获得更大的产出，持续提升供应商为华帝的交付能力，并且跟上华帝发展的步伐。持续改善导入期扩展期持续改善期深化期精益工厂精益生产现场（2014.1~2015.12）（2016.01~2018.12）（2018.01~2019.12）四生产管理模块3~5年规划2核心供应商其他8家供应商深化期深化期Ⅳ（612个月）精益工厂精益生产现场Ⅴ（12~24个月）精益供应链精益企业传递价值成就卓越99四生产管理模块3~5年愿景精益企业精益供应链精益工厂精益生产现场按需生产均衡生产安定生产顺序生产12~18个月6~12个月6~12个月12~24个月产品基本流水化生产具有标准化管控体系按节拍生产部件基本同步生产整个公司包括非生产部门产部门到导入精益化管理传递价值成就卓越1010五咨询服务日程计划方案1.标准时间与动作分析培训0.52.产品标准工时测量作业办法1.523.产品标准时间与产能数据库225.生产线平衡与改善培训0.56.IE七大改善手法培训0.57.样板线改善项目立项与实施68.项目成果报告29.样板线改善模式复制88810.产品工时损耗管理制度2411.工时损耗分析与改善报告模板12.价值流程图分析培训0.513.精益改善工具应用培训0.514.价值流改善标准工作手册215.选定产线利用价值流分析方式做改善888816.改善结果评比报告与总结217.快速换模（SMED）培训0.518.模具工具管理制度6219.关键设备换模流程标准化24420.产品换型流程制度21.建立换模时间数据库2422.标准在制品定义23.在制品降低改善项目立项与实施26442681445.51011141414121212121410人天No393556Total10月5月3.13.2线平衡率提升项目1月2月3月4月11月12月3.63.3生产效率提升快速换型标准化工作手册3.83.73.5价值流改善标准化工作手册快速换型时间7月8月9月6月3.93.4工时利用率项目内容建立动作分析标准时间库8在制品库存6培养独立推行价值流和IE改善工作的员工传递价值成就卓越1111成果指标项目结束时成果1导入准备-2生产效率提升样板区域提升30%，主要产品整体提升20%3在制品库存减少30%4线平衡率提升样板区域提升20%5培养独立推行价值流和IE改善工作的员工4/核心供应商，2个/其他8家6工时利用率提升10%六生产管理效果承诺----定量指标传递价值成就卓越1212培训课程《标准时间与动作分析》(4H)《生产线平衡与改善》(4H)《IE七大改善手法》(4H)《生产线问题发现及8大浪费》(4H)《价值流程图绘制》(4H)《改善工具的应用》(4H)《SMED培训》(4H)4.培训课程及交付文件清单交付文件《产品标准工时测试作业办法》《产品工时损耗管理制度》《价值流改善标准手册》《设备管理指标体系》《工装模具管理制度》《换模作业标准》传递价值成就卓越1313Thanksforyourtime