钢筋混凝土结构中常见质量通病、成因及防治措施

I单位代码10006学号12347000213分类号密级毕业设计(论文)钢筋混凝土结构中常见质量通病成因及防治措施学习中心名称无锡学习中心专业名称土木工程学生姓名顾继征指导教师石鹏程年月日摘要混凝土外观质量缺陷是建筑物主体施工过程中较为常见的病害，表现的现象较为繁杂，产生的原因也是多种多样，外观质量缺陷对结构实体的危害程度不一，也可能对建筑物的抗震性、耐久性造成影响，因此，必须加以重视，对其产生的原因要深入研究与探讨，并采取措施加以预控及解决。本文就针对混凝土外观质量缺陷现象进行分析。关键词：工程建设，混凝土结构，外观质量，缺陷防治目录内容摘要...........................................................................................................................I引言..........................................................................................................................11蜂窝现象产生的原因及预防....................................................................................22麻面现象产生的原因及预防....................................................................................23夹渣现象产生的原因及预防....................................................................................34孔洞现象产生的原因及预防....................................................................................45露筋现象产生的原因及预防....................................................................................46裂缝现象产生的原因及预防....................................................................................57缺角现象产生的原因及预防....................................................................................78混凝土外观产生缺陷后的处理方法........................................................................79应用实例....................................................................................................................9结论................................................................................................................................10参考文献........................................................................................................................111引言混凝土外观出现的蜂窝、孔洞、露筋、裂缝等现象，会对混凝土结构物造成破坏，从而降低建筑物强度，影响建筑物的正常使用。混凝土的蜂窝、孔洞、裂缝会使混凝土内部碳化，消弱钢筋保护层，使钢筋产生锈蚀，遭受破坏。施工缝夹渣会破坏混凝土结构的整体性，造成结构断裂，直接破坏建筑物强度。综上所述，混凝土外观质量缺陷会直接影响建筑物的结构强度和稳定性，一般的外观缺陷会影响建筑物的正常使用，严重的会造成结构体的断裂，导致整体稳定性的破坏。21蜂窝现象产生的原因及预防1.1产生蜂窝现象的原因砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞，造成这种蜂窝现象的原因很多，主要表现为以下5点：1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。1.2蜂窝现象的预防措施砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。2麻面现象产生的原因及预防2.1产生麻面现象的原因砼麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。33、模板拼缝不严，局部漏浆；模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。2.2麻面现象的预防措施模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。3夹渣现象产生的原因及预防3.1产生夹渣现象的原因施工缝夹渣现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层3.2夹渣现象的预防措施1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。44孔洞现象产生的原因及预防4.1产生孔洞现象的原因孔洞现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析：1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。2、未按顺序振捣砼，产生漏振。3、砼离析，或严重跑浆。4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。4.2孔洞现象的预防措施1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。6、加强施工技术管理和质量检查工作。对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。5露筋现象产生的原因及预防5.1产生露筋现象的原因露筋现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。5原因分析：1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。5.2露筋现象的预防措施1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。6裂缝现象产生的原因及预防6.1产生裂缝现象的原因混凝土产生裂缝的原因很多，有变形引起的裂缝：如温度变化、收缩、膨胀、不均匀沉陷等原因引起的裂缝；有外载作用引起的裂缝；有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。原因分析：1、在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，由于混凝土内外水分蒸发程度不同而产生干缩裂缝。2、混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生塑性收缩裂缝。63、由于结构地基土质不匀、松软，或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致的沉陷裂缝。4、在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中，混凝土浇筑后，在硬化过程中，水化热形成拉应力而产生温度裂缝。5、由于碱骨料和锈蚀的钢筋化学反应而引起的裂缝。6.2裂缝现象的预防措施1、针对干缩裂缝一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量。二是在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂。三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量。四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护。五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。2、针对塑性收缩裂缝一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用