燃气主要施工方法或方案

主要施工方法或方案燃气工程工艺流程图（见下图）施工准备测量、定线开槽、槽底处理固定口耳坑下管、排管焊固定口管道吹扫强度试验严密性试验焊口防腐监理验收监理验收转动口焊接X射线探伤施工方案：测量放线材料进场沟槽开挖、排水管道焊接、安装井室砌筑沟槽回填强度实验气密试验（一）施工前准备：施工前项目经理组织有关人员勘察现场，对照施工图纸查清沿线的地上、地下障碍物，必要时挖探坑确认其具体位置（包括埋深），勘查现场后应进行扎点，施工队伍、施工物资进场，进行现场“三通一平”等施工前期准备工作。为确保安全，施工前必须与有关部门联系配合施工。放线按照设计图和建设单位提供的管道中心桩进行，测量精度符合规范要求。（二）施工方法的确定：根据施工工期及施工现场实际情况沟槽采用人机配合开挖，吊车下管的方法。管道安装后随时回填，连续作业。（三）测量与放线：施工测量人员要认真熟悉图纸、勘查现场、了解管线各部位尺寸，依照桩点位置，准确放出开槽边线，根据现场情况设置中心桩，并在管线节点、地下障碍处和特殊地段加设中心桩。中心桩应设有明显标志，必要时应拴桩记录。管道高程控制，依据设计提供的水准点按施工现场所需引测临时水准点，但每100m不少于1点。临时水准点应设在稳固，不易破坏的地方，并应妥善保护和记录。临时水准点必须经闭合达到闭合标准要求方可使用。测量人员必须履行复测制度，并做好原始记录，管中心线、临时水准点测定后经监理工程师和有关部门复验确认，方可为施工测量依据。（四）材料进场：管材、管件在运输过程中要采取有效的保护措施，运到工地后，应经现场质检员及材料员对其外观和几何尺寸进行检查，达到要求后将管材吊放在所需地点，沿施工管线一侧排放，其中各种管件按图纸要求对应摆放。管材吊放时应设两个吊点，要平稳，不能碰撞，采用软带吊装，不能直接吊挂管口，放置地面时，沟槽回填竣工交验每根管道两端用尼龙土袋垫起，以保护其不被破坏，且管两端用木楔塞紧，以防管道滚动伤人伤物。短距离移动管材时严禁在地上直接滚动、拖拉。管材、管件在运输、装卸及堆放过程中，严禁抛仍或碰撞，堆放时应放平垫实，高度不宜超过1.5m。采取有效保护措施，避免阳光暴晒。管道安装：一）管道组对焊接1、管道焊接依照GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》、Q/MYJ01-2005《钢制焊接燃气管道施工技术要求》（天津市煤气工程设计院编制）实施。2、焊接方法：采用手工电弧焊，单面焊双面成型。3、焊接材料：焊条型号为E4303，直径φ2.5mm、φ3.2mm。4、焊接结构：焊接层数3层，根焊—填充焊—盖面焊。5、焊接：⑴、组焊在现场进行，长度视地下障碍情况而定。组焊时应先垫放外缠麻袋片的200×200mm方木每隔10米放一根（或尼龙土袋），然后用吊车将钢管吊放在方木上组焊，组焊前应进行钢管选配，不符合要求的应禁止使用。⑵、管道接口坡口形式V型，坡口角度65°--75°，管道对接焊口的组焊做到内壁齐平，错边量应小于2mm，两环焊缝间距应不小于200mm，两管管口处的纵向焊缝至少错开100mm。⑶、焊条使用前应进行烘干，烘干温度75℃-150℃，时间1-2小时，每次烘干数量以满足实际需用量为准，并应放在保温桶中保温，随用随拿，焊条重新烘干次数不得超过2次。当焊条质量不符合要求时不得使用。⑷、管道焊接前应清扫管道，管内不应有泥土，石块等杂物及积水，钢管坡口应无毛刺及玷污物等，坡口附近10mm范围内外表面清理至露出金属本色，以保证焊接的质量，管道焊接时应先点焊，后全面施焊，点焊过程中不得用大锤砸或火工矫正强使焊口吻合，点焊必须焊透。其要求如下：点焊长度：转动口为20-40mm，固定口为40-60mm。点焊数：DN150、DN200管3点均布，DN300管为4点均布,，点焊厚度为30%-40%壁厚。⑸、管道接口焊接为本工程的特殊工序，接口焊接层数为3层，单面焊双面成型，用φ2.5mm焊条打底，电流为60-90A；用φ3.2mm焊条填充焊，电流为110-140A；用φ3.2mm焊条盖面焊,电流为100-130A.。每焊完一层应将层间焊渣、飞溅物等清理干净，方可进行下一层的焊接。6、焊接操作人员需持有效的焊工合格证书，方可进行施焊工作。7、槽底焊口时需挖窝子，窝子尺寸为长2.0m，宽0.7m，管底以下深0.5m，进行沟下焊接作业时，应做好作业点的安全防护，防止沟槽塌陷。8、焊缝质量检验：所有接口焊缝进行100%超声波探伤及20%射线照相复验，达到Ⅱ级标准为合格。二）钢管接口防腐：在钢管焊缝检验合格后，对接口处钢管及焊缝采用热收缩套防腐。此工序为本工程关键工序，操作应符合YJGF-97-005《辐射交联聚乙烯热收缩带现场补口工法》的要求。接口防腐前应将接口处的管道表面泥土、油污、铁锈、水气等污物除净，用人工钢丝刷做表面除锈，直至露出金属本色，除锈等级为St3级，然后用喷灯预热热收缩带，从中间向两端进行，边预热边挤压，直至两端有胶状物流出，并将补口片预热封好，防腐完毕，用电火花检测，检漏电压为15kv，无漏点为合格。管件及凝水缸防腐采用沥青玻璃布特加强级绝缘防腐，电火花检测电压为20kv，无漏点为合格。三）下管：1、下管采用2台吊车同时起吊，吊装点间距不应大于8米，吊装管道的最大长度不宜大于36米，并在专人指挥下进行，下管吊装时，吊车臂下及下管段沟槽内禁止站人，避免事故发生，下管前槽底应清底干净，无杂物。槽底焊接死口时，需挖窝子，其尺寸为长1.5米，宽度为每侧距离窝子管道外0.5米，管底以下深0.4米，进行槽下焊接作业时，应做好作业点的安全防护，必要时做好支撑，防止沟槽坍塌伤人。2、管道暂停安装时，两端临时封堵，以防异物进入管内。四）阀门安装：1、阀门在安装前应根据设计核对阀门的规格型号及法兰、螺栓规格及数量，复核产品合格证及试验记录。2、阀门各部件不得有裂缝、气孔、砂眼、浇铸不足等缺陷。3、阀门应在关闭状态下安装。4、阀门安装时应按介质流动方向确定其安装方向。5、阀门在阀门井内位置要便于操作。6、阀门的操作机构和传动装置，应进行清洗和检查调整，达到启闭灵活、可靠。五）补偿器安装：安装波纹补偿器应按设计文件规定补偿量进行预拉伸，受力应均匀，内套有焊缝的一端在管道上应迎向介质流入安装，波纹补偿器与管道保持同轴。不得偏斜，安装时应设临时约束装置，待管道安装牢固后再拆除临时约束装置。六）凝水缸安装：1、安装前应将组装好的凝水缸进行试压，试压合格后方可安装。2、安装前应将其内部清理干净。3、凝水缸安装位置应处于管道的最低点。4、凝水缸安装高度应符合设计要求和施工规范规定。七）法兰安装：1、法兰连接时，端面应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。法兰连接应保持同轴，其螺栓中心偏差一般不超过孔径5%，并保证螺栓自由穿入。2、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，螺栓宜涂以石墨机油加以保护。3、法兰端面应与管道中心线相垂直，偏差不超过1mm。八）各种井室的砌筑：1、本工程各种井室均采用砖砌。井盖板为预制钢筋砼板。2、井室应严格按图纸及设计要求的几何尺寸和技术要求砌筑。3、各种井室施工时，基坑开挖后应进行不间断的排水确保干场作业。4、所用材料要有合格证（钢筋、水泥、沥青要进行双控）砼，砂浆要有配比试验报告，并留试块及齐全的质保质检资料。5、井室砌筑完成后，要及时安装好井盖并及时回填土，井盖标高以规划路面标高为准，恢复地貌。井室放线按施工图位置、尺寸进行，并经有关部门验收后进行基坑开挖并做好排水工作。6、阀门井外壁抹1：2水泥砂浆20mm厚，掺3%防水粉，干燥后刷冷底子油一道，热沥青两道后再回填。7、井室完工后及时进行盖板安装，并及时回填，恢复地貌。8、井室砌筑完毕，应及时将井室内杂物清除，且阀门、管件应按要求的颜色涂漆防护。九）下管对口1、管材进场后，对管身防腐进行检查，发现轻微损伤应该及时修补，严重损坏的应该退回管厂。2、下管采用吊车，要求首尾相连，顺序下入基槽，以便于对口。下管使用吊装带，吊点最大间距8m。3、下管应由专人指挥，采用专业吊装工具，垂直轻轻放入槽底，保护管口防腐。4、对口前应检查管内有无杂物,及时清理,并在端头焊盲板。5、采用倒链对口，按中线桩将管调直、找好坡度。并保证对口间隙2mm左右，相邻两管纵向焊缝应错开30cm以上，并且在上半圆45o范围内。十）探伤检查1、本工程管线按设计要求穿越杨庄大街及T16~T20（因距离现况污水管道不足2米）段焊口100%探伤，其余为30%探伤。2、射线探伤达到二级片以上为合格，不合格片应根据片的位置在对应管口上打磨，露出缺陷进行补焊、补片，直到合格。十一）试压管道试压分强度试验和严密性试验。1、强度试验：次高压天然气强度试验的介质为空气，试验压力为设计压力的1.5倍，即次高压为1.5Mpa。试验时压力应该逐级上升，在达到试验压力的50%时，停机刷漏检查，无泄漏和异常情况，按剩余压力的10%逐级上升，直至达到强度试验压力，并稳压4小时，刷漏检查，如压力不下降，无泄漏，即可认为强度试验合格。2、严密性试验：强度试验合格后，管顶覆土不小于50cm时可进行严密性试验。试验压力为1.15Mpa。24小时的严密性试验，如允许压力降不得超过下式计算数值即为合格。ΔP=6.47T/DΔP:允许压力降（Mpa）D:管内径（m）T：试验持续时间：设计要求24小时十一）闸井施工一、钢筋工程1、钢筋进场后严格检查其出厂质量证明书和厂家试验报告，并对钢筋作全面试验检查，严把质量关，试验内容：屈服点抗拉强度、延伸率、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样。2、配筋人员认真学习规范，熟悉图纸，了解清楚绑扎、搭接长度、保护层的有关规定，配制时画布筋配置示意图，特殊部位必要时画钢筋铺放大样图。3、钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，并按图纸要求进行绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求经监理工程师检查认可后，再浇注混凝土。二、模板工程1、模板在使用前把板面、板边粘结的水泥浆清除干净，对因拆除而损坏边肋的模板、翘曲变形的模板进行平整、修复，保证接缝严密，板面平整。２、模板面涂刷脱模剂，以保证混凝土表面的外观质量。３、模板安装按“模板方案”进行施工，修改时须取得技术负责人的同意。４、模板拼装时，在钢筋与模板之间绑扎砂浆垫块，以保证钢筋与模板间的保护层厚度符合设计及规范要求。模板采用顶丝与钢管配合支撑，顶丝一端支撑于模板体系，另一端支撑在基坑四壁，以保证模板稳固可靠。５、严格控制基础、墙体及顶板预埋件的规格、数量、位置及平整度。６、模板及其支架必须有足够的承载能力、刚性和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。７、模板拼缝严密，且用20mm×lOmm的海绵条粘贴，防止拼缝漏浆。８、根据不同结构的混凝土规定强度来决定模板拆除时间，并且混凝土模板的拆除时间符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)中规定。拆除时小心按顺序拆卸，保证混凝土表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并防止撬坏模板。三、混凝土工程钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注混凝土。采用商品混凝土，罐车运输，溜槽浇注。混凝土浇注前，先清除干净模板内的杂物和钢筋上的油污等，堵严模板的缝隙和孔洞。混凝土分层灌注，每层厚度控制在30—50cm，采用插入式振捣器进行充分振捣，并派专人随时用木锤轻击模板，检查混凝土振捣情况，防止漏振与过振，保证混凝土密实度；尤其要加强侧墙的振捣，保证墙体四壁平整、密实、光滑，以确保基础质量。混凝土浇注连续进行，中间因故间断不能超过混凝土的初凝时间，混凝土浇注到顶面，按要求修整、抹平。混凝土浇注后及时用防火草帘覆盖养生，确保混凝土达到规范要求的强度后再拆模。十二）土方回填、1、主体管道结构验收合格后，即可进行回填。回填前应将槽底积水及杂物清干净。2、回填土应分层检查密实度，沟槽各部位的密实度应符合下列要求。代号部位名称密实度要求