轴承行业十二五

1全国轴承行业“十二五”发展规划（征求意见稿）第一章、基本情况一、我国轴承行业“十一五”发展情况（一）保持了持续发展的态势“十一五”，我国轴承行业保持了平稳较快发展的态势，主营业务收入平均年递增18.20%，轴承产量平均年递增20.11%。近年轴承行业主营业务收入发展趋势近年轴承行业轴承产量发展趋势近年轴承行业轴承进出口额发展趋势2近年轴承行业轴承进出口数量发展趋势（二）已形成独立完整的工业体系已形成较大的经济规模。2010年全行业轴承产量150亿套，销售额1200亿元，位居世界第三。规模以上企业2150家，其中年销售额30亿元以上5家。按销售额，已形成国有:民营:外资=14：66:20的格局。自主创新体系和能力建设取得进展。有一所（洛轴所）、一院（中机十院）、一校（河南科大）作为行业技术依托。依托瓦轴建设国家大型轴承工程技术研究中心，在这一领域实现了零的突破。5个国家认定的企业技术中心（万向、瓦轴、洛轴、哈轴、西北）、6个博士后科研工作站（万向、龙溪、洛轴所、西北、杭州中心、天马）、9个国家认可的实验室（洛轴所、杭州所、上海所、万向、龙溪、瓦轴、重庆长江、慈兴、常州光洋）等企业技术创新载体得到提升和发展。形成了由83项国家标准、112项机械行业标准、78项轴承标委会文件组成的，与国际标准接轨的轴承标准体系，国际标准采用率达80%。零件专业化和工艺专业化生产长足进步。江苏通用、山东东阿、河南星彩等钢球生产基地，聊城保持架生产基地，洛阳、哈尔滨滚子生产基地，新昌、黄石、湖州锻造生产基地已初具规模，全行业逐步形成比较完整的产业链。制造技术和实物质量达到国际先进水平的滚子、保持架制造企业已初见端倪。装备配套能力提高。无锡开源、上海莱必泰、新乡日升、齐重数控、濮阳贝英、无锡明鑫、天津二机床等轴承专用工艺装备制造企3业已能向行业提供接近国际水平的工艺装备。（三）我国轴承工业为国民经济和国防建设配套能力大大增强经过六十年的发展，特别是“九五”以来组织的多项自主创新技术攻关，我国轴承行业自立创新能力和为国民经济的配套能力大大增强，我国轴承行业已能生产7万多个规格各种类型的轴承，基本满足国民经济和国防建设的配套要求。全国轴承行业的优势企业“十一五”期间研发了十六个关键领域中的十三个领域的106种重大技术装备的配套轴承528种，年新增销售收入92亿元，产品达到国外同类产品水平，为我国关键领域重大技术装备自主化作出了贡献。——以“神五”、“神六”、“神七”、“嫦娥一号”、“嫦娥二号”和大推力火箭、“歼十”为代表的航天、航空和其他国防装备配套轴承全部立足国内，具有完全自主知识产权。——微小型球轴承的设计制造技术和实物质量达到国际先进水平，具有很强的国际竞争力。微小型球轴承磨加工、超精加工和装配自动生产线已增加到3000多条。——全国轴承行业的优势企业研发成功达到国际先进水平的风力发电机组偏航、变浆轴承，核电站二级泵轴承，准高速铁路客车轴承，提速重载铁路货车轴承，大功率机车轴承，长寿命水泥立磨机轴承，新一代CT机轴承，第三代轿车轮毂轴承单元，长寿命汽车水泵轴连轴承，Z2、Z3组低噪音圆锥滚子汽车轴承，超精密级森吉米尔轧机轴承，连铸生产线扇形段轴承，千吨级液压履带式起重机轴承，大马力农业装备轴承，高速气流纺轴承，千万吨级煤炭井下综采设备轴承，重大型数控机床主轴、回转工作台轴承，12000米高可靠性超深井石油钻机轴承，高转速、耐高温、长寿命化纤设备轴承，长寿命矿山振动筛轴承和薄壁机器人轴承等等并实现产业化。——一批达到国际水平的先进适用的工艺及装备，如锻造控温电感应加热、套锻、整径，余热利用保护气氛退火，节能型可控气氛4多功能热处理生产线，车加工自动生产线，大型冷辗扩机，特大型数控磨床，以车代磨工艺及装备等研发成功并推广应用。综上所述，我国轴承行业“十一五”取得了长足的发展，为建成轴承强国打下了坚实的基础。二、我国轴承行业存在的矛盾和问题（一）发展方式没有根本转变低水平扩张、低效益运行的粗放式发展方式没有根本改变。先进的精益管理、敏捷制造模式和6σ、5S（6S）管理方法未能推广应用，有的应用了也未很好坚持。信息技术的应用还处在低层面，与“两化”融合的要求还有很大的距离。全行业全员劳动生产率平均值仅为10万元/人·年。销售利润在5%左右徘徊。轴承钢材料利用率一般水平仅达50%。万元工业增加值能耗高达0.64吨标煤。（二）产业结构的深层次矛盾依然突出长期低水平的重复建设形成的产业结构的深层次矛质没有解决，致使产业集中度低的问题没有好转。CR10、CR30长期在30%、45%左右徘徊。行业生产集中度有关数据统计项目年份200020012002200320042005200620072008全行业总销售额（亿元）240250271320446520620760880前10名总销售额（亿元）82.677.385.2103.0120.5159.2184.4254.5303.8CR1034.4%28.5%31.4%32.2%27.0%30.6%29.7%33.5%34.5%前30名总销售额（亿元）112.8109.2120.7144.6198.8212.5247.3340.7406.4CR3047.0%43.7%44.5%45.2%44.6%34.3%39.9%44.8%46.2%销售额亿元以上企业数2928284147668399114规模以上企业数66986877692712671207139014405（三）缺少核心技术自主知识产权由于原有的行业归口科研院所企业化，致使行业共性技术研发和服务平台缺失。同时，企业缺乏自主创新的内生动力和活力，全行业还未实现由技术模仿和技术跟踪向技术创新和技术集成的转变。30万名员工的行业仅获专利授权1000多项，其中发明专利只有100多项，还有相当部分不是核心技术的专利。有关滚动轴承的40多项国际标准，没有一项由我国轴承行业主持制订或参与制订。（四）品牌建设进步较慢由于企业长期以来重“硬”轻“软”，重产能扩张，轻软实力的积累，造成以核心技术、主导产品、管理能力、营销能力、融资能力，系统集成能力、公司治理能力和企业文化等软实力支撑的品牌建设进步较慢。至今，还没有一个在世界上叫得响的品牌。在做产品→做销售→做营销→做品牌的发展道路上，多数企业还处在做销售的阶段，优势企业也只是刚进入做营销的阶段。（五）产品结构不尽合理由于准入门槛低，又缺乏退出机制，一大批达不到经济规模、缺少技术支撑的小企业，甚至小作坊，以低价策略挤占普通轴承市场，使一些大型企业也身不由已地卷入价格仗，造成了国产轴承在国内外中低端市场上的同质化恶性竞争。由于轴承精度、性能虽能达到或接近主机用户要求，但稳定性、一致性不够，寿命和可靠性有较大差距或未得到验证，因而下列领域的国产轴承还未得到用户认可，全部或绝大部分依靠进口：高速动车组轴承、风力发电机组传动系统轴承、引进的高速度、高精度冶金轧机配套轴承、包括盾构机在内的大型施工机械轴承、高速度高精度数控机床轴承和电主轴、新型城市轨道交通轴承，等等。6第二章外部环境一、我国轴承行业面临的机遇（一）新一轮的世界经济结构调整提供了发展契机国际经验表明，每一次大的危机，都是世界经济的大“洗牌”，都是新兴国家崛起的历史契机。在这次国际金融危机的冲击和影响下，国际国内宏观经济形势正在发生深刻变化，世界经济结构的新一轮调整正在加速进行。经过这场全球经济动荡，国际国内的轴承市场结构、竞争结构，轴承企业的市场地位、竞争地位也会重新“洗牌”。这里，充满着挑战和机遇。在国际金融危机冲击下，西方发达国家有的轴承企业要进行战略性调整，这为我国轴承企业拓展市场空间、整合利用国际技术和人才资源提供了契机，为我国轴承企业的快速追赶，缩短差距，甚至后来居上，提供了机会。我国轴承业界要有清醒的判断：只要把握得当，机遇大于挑战。我们应该以前瞻性的思维，以进取的姿态，发现机遇，利用机遇，积极参与国际轴承产业新一轮的结构调整，着力提升我国轴承产业的自主创新能力和制造技术水平，进入轴承制造的高端和核心技术领域，增强我国轴承企业的国际竞争力，力争在国际分工中占据主动地位和更大市场份额。（二）党和国家对轴承工业高度重视2010年7月10日，胡锦涛总书记在视察洛轴时指示：“要深化企业改革，一靠机制，二靠创新，努力做到人无我有、人有我精，把新洛轴工程建成世界一流的轴承研发生产基地。”2009年8月，温家宝总理在视察瓦轴集团时指出：“轴承行业是为国家重大装备和精密装备制造业配套的重要行业，而国家重大装备又是我们攻关的重点。现在世界上重大装备竞争十分激烈。重大装备有许多核心件，轴承就是一个。”胡锦涛总书记、温家宝总理对轴承工业在装备制造业中的重要地位和作用的充分肯定，对做强做大轴承工业的殷切期望，更增强了我们加快建设世界轴承强国，为做强做大装备制造业贡献的决心7和信心。《国家中长期科学技术发展规划纲要（2006～2020年）》中明确提出：“重点研究开发重大装备所需的关键基础件和通用部件的设计、制造和批量生产的关键技术，开发大型及特殊零部件成形及加工技术、通用部件设计制造技术和高精度检测仪器。”“十一五”国家科技支撑计划设立《关键基础件和通用部件》专项。《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》中提出要带动配套及零部件生产的中小企业向“专、精、特”方向发展。有计划、有重点地研究开发重大技术装备所需的关键共性制造技术、关键原材料及零部件，逐步提高装备的自主制造比例。国务院《装备制造业调整和振兴规划》提出“坚持发展整机与提高基础配套水平相结合”的基本原则和“基础件制造水平得到提高，通用零部件基本满足国内市场需求，关键自动化测控部件填补国内空白，特种原材料实现重点突破”的发展目标，明确产业调整和振兴的重点之一是提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具和特种原材料四大配套产品的制造水平，夯实产业发展基础，并针对大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等四大配套产品，提出了发展重点方向。为落实《装备制造业调整和振兴规划》，2010年10月11日，工业和信息化部印发《机械基础零部件产业振兴实施方案》，提出要“突破一批基础零部件制造关键技术，产品技术水平达到21世纪初国际先进水平；研发一批关键基础零部件，掌握一批拥有自主知识产权的核心技术，重大装备基础零部件配套能力提高到70%以上；调整产业和产品结构，发展一批高附加值产品，培育一批具有国际竞争力8的专业化强的基础零部件企业及知名品牌；加大技术改造支持力度，着重加强工艺装备及检测能力建设，创建若干行业技术服务平台，完善技术创新体系，夯实技术创新基础。”十七届五中全会《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十二个五年规划的建议》中明确提出要“提高基础工艺、基础材料、基础元器件研发和系统集成水平。”充分体现了机械基础零部件、关键材料及基础制造工艺在提升制造业过程中的重要作用。中国工程院在《中国制造业可持续发展战略研究》、《装备制造业自主创新战略研究》报告中也多次建议加强零部件、元器件、中间件、关键特种材料等中场产业的发展，并向国家相关部门进行建议。党和国家对包括轴承在内的基础零部件的高度重视，既赋予轴承行业为振兴装备制造业做贡献的历史使命，又为轴承行业提供了全面提升产业竞争力，加快建设轴承强国步伐的契机。在这样的背景下，我国轴承行业应发挥主观能动性，积极主动地继续围绕为重大技术装备配套这一主题，不断推进自主创新能力的提高和产业结构的升级，为加快振兴我国装备制造业，大规模开展重大技术装备配套轴承自主化工作，为推进装备制造业由大到强的转变作出重要贡献，以不辜负党和国家对轴承行业的重视和期望。（三）倒逼机制激发了内生动力和活力金融危机使技术创新能力不强，产品缺乏市场竞争力的轴承企业受到的冲击最早、最重。痛定思痛，激发了我国众多轴承企业加速结构调整、实现产业升级的内生动力和活力。金融危机形成的倒逼机制逼使我国轴承企业下决心改变外延扩张、粗放经营、低价竞争的发展模式，重视技术创新、技术改造，努力提高适应市场变化的能力和竞争力。9二、我国轴承行业面临的