X年供应商大会质量工作报告

建立完善检查体系大幅削减流出不良大长江集团质量中心2012年3月27日2012年供应商大会质量工作报告1报告的主要内容一、外购件质量状况总结分析一、外购件质量状况总结分析一、外购件质量状况总结分析二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析三、大幅削减流出不良改善目标三、大幅削减流出不良改善目标三、大幅削减流出不良改善目标211、供应商质量评价情况、供应商质量评价情况一、外购件质量状况总结分析一、外购件质量状况总结分析一、外购件质量状况总结分析1.1、11年供应商质量评价结果总342家供方146家A级占42.7%119家B级占34.8%77家C级占22.5%31.2、11年77家C级供应商3年来评级情况58家连续3年质量评分在后100名占75.3%16家从A/B级降为C级占20.8%3家其它占3.9%总77家C级供方42.1、11年交验不合格批对比柱状图22、、外购件流入不良分析外购件流入不良分析0%20%40%60%80%100%供应商评级供应商不良批次77家119家146家342家42.7％5.2％B级A级C级22.5％68％52.2、11年过程不良数对比柱状图0%20%40%60%80%100%供应商评级过程不良数342家77家119家146家22.5％42.7％64.1％11.8％C级B级A级62.3、11年停线次数/时间对比柱状图0%20%40%60%80%100%供应商评级停线次数停线时间77家119家146家342家42.7％22.5％6.7％75.9％81.6％7.3％C级B级A级72.4、11年开箱返修次数对比柱状图0%20%40%60%80%100%供应商评级返修次数77家119家146家342家22.5％42.7％6.7％50％C级B级A级8C级供应商的流出不良为何这么严重？不到1/4（22.5%）的C级供应商流入到大长江的不良超过2/3。68%的不良批次64.1%的过程不良数75.9%的停线次数81.6%的停线时间50%的返修次数2.5、C级供应商是大长江质量的瓶颈9报告的主要内容一、外购件质量状况总结分析一、外购件质量状况总结分析一、外购件质量状况总结分析二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析三、大幅削减流出不良改善目标三、大幅削减流出不良改善目标三、大幅削减流出不良改善目标10根据外购件质量状况总结分析，得出两个结论：1、大多数B、C级供应商质量提升缓慢，尤其是部分C级供应商多年来质量没有进步。2、不到四分之一的C级供应商，流到我司的不良和造成生产异常超过了三分之二，是制约大长江发展的瓶颈。二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析1111、优秀供应商检查体系介绍、优秀供应商检查体系介绍22、、CC级供应商检查体系调查结果级供应商检查体系调查结果33、、AA级和级和CC级供应商检查体系对比级供应商检查体系对比二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析12首批大长江免检供方。1一直被评为A级供方。2多年大长江的最佳供方。3A级优秀供应商－珠海共电业绩1、优秀供应商检查体系介绍4.2流入过程不良率78ppm。4.3市场故障率50ppm。4.1一次交验合格率99.9%。2011年质量实绩：413进/出货检查制度检查标准检查人员检查手段检查点设置检查的要素外购件自制件客户退货返工检查体系示意图装配线进货检查自制件检查过程检查出货检查不合格合格合格不合格1.1、珠海共电检查体系14进/出货检查制度检查标准检查人员检查手段检查点设置检查的要素外购件自制件客户退货返工检查体系示意图装配线进货检查自制件检查过程检查出货检查不合格合格合格不合格1.2、进货检查（IQC）15珠海共电的进货检查室，检查员充足，人员稳定，平均从岗2年，技校以上学历。进货检查制度aa、进货检查制度和检查人员配备、进货检查制度和检查人员配备制度规定每批外购件都要进货检查合格后才能入库使用，不合格品须经评审处理。（A级优秀供方-珠海共电）1.2、进货检查（IQC）16检查基准不良样本编制齐全、合理、易操作的进货检查基准、外观不良样本。bb、检查标准、检查标准作业标准就在作业者前面显著位置。（A级优秀供方-珠海共电）1.2、进货检查（IQC）17配置齐备、精良的检查器具，保证进货检查的正确性。配备投影仪来检查端子尺寸。配备显微镜检查端子外观。cc、、检查手段检查手段（A级优秀供方-珠海共电）1.2、进货检查（IQC）18dd、检查记录、检查记录记录表包含检查标准的所有检查项目，完整记录每个项目的实测数据，作为判定依据。合格与否的结论是根据实测的数据判定的。进货检查成绩表（A级优秀供方-珠海共电）1.2、进货检查（IQC）19进/出货检查制度检查标准检查人员检查手段检查点设置检查的要素外购件自制件客户退货返工检查体系示意图装配线进货检查自制件检查过程检查出货检查不合格合格合格不合格1.3、自制零件检查20骨架自动注塑工序整体照片骨架自动注塑工序整体照片珠海共电自制的骨架外观不良率5‰，为了确保不流出不良品实施全数检查。aa、检查点设置和人员配备、检查点设置和人员配备骨架外观全检室骨架外观全检室继电器线圈塑料骨架注塑车间检验员（A级优秀供方-珠海共电）1.3、自制零件检查21图文并茂地展示每一个检查步骤和关键点，指导员工标准化作业且正确识别不良，防止不良品流出。bb、检查标准、检查标准（A级优秀供方-珠海共电）1.3、自制零件检查确定标准检验工时，根据标准工时配置适宜的检验人员。22cc、制订极限标准、制订极限标准作业指导书极限样本作业者前面显著位置有作业标准。不良类别各不良类别的良品、良品限度、不良判定图片（A级优秀供方-珠海共电）1.3、自制零件检查231.4、装配过程质量检查（IPQC）24进/出货检查制度检查标准检查人员检查手段检查点设置检查的要素外购件自制件客户退货返工检查体系示意图装配线进货检查自制件检查过程检查出货检查不合格合格合格不合格继电器装配线，除了员工自检/互检，还设置了6道全检工序，包括人工检查和机器检查。aa、检查点设置、检查点设置①②端子装配情况检查焊锡状况检查自检每个工位配置的自检不良品放置盒焊锡是手工作业，所以设置全检（A级优秀供方-珠海共电）1.4、装配过程质量检查（IPQC）25⑥④特性确认特性检查机③螺丝检验机⑤组装上盖前全数特性检查，合格率为98%以上。组装上盖后再次特性全检。电特性属重要功能特性，所以设置全检。产品下线前再进行外观全检。全检是否漏装触点螺丝。（A级优秀供方-珠海共电）1.4、装配过程质量检查（IPQC）26图文并茂的外观限度见本，可指导员工正确识别外观问题，防止不良品流出。bb、检查标准、检查标准列出每种可能的焊锡不良图片，指导员工检验。（A级优秀供方-珠海共电）1.4、装配过程质量检查（IPQC）271.5、出货检查（OQC）28进/出货检查制度检查标准检查人员检查手段检查点设置检查的要素外购件自制件客户退货返工检查体系示意图装配线进货检查自制件检查过程检查出货检查不合格合格合格不合格经过多道工序的全数检查，为了杜绝不良品流向客户，品保部门在出货之前按照客户认可的标准还要进行出货检查。珠海共电出货检查室经大长江认可的成品检查标准（A级优秀供方-珠海共电）出货检查标准1.5、出货检查（OQC）2911、优秀供应商检查体系介绍、优秀供应商检查体系介绍22、、CC级供应商检查体系调查结果级供应商检查体系调查结果33、、AA级和级和CC级供应商检查体系对比级供应商检查体系对比二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析二、供应商流出不良调查分析302、C级供应商检查体系调查结果2.1、进货检查（IQC）进/出货检查制度检查标准检查人员检查手段检查点设置检查的要素外购件自制件客户退货返工检查体系示意图装配线进货检查自制件检查过程检查出货检查不合格合格合格不合格31检查记录表（实际不使用）实际是：在检验报告只有合格二字，看不到检查项目以及每个项目的测量值。有进货检查制度有进货检查标准配备2名进货检验员供方现状现场抽查嵌入式螺母进货检查情况发现：1.不执行2.标准漏重要项实际未执行2.1、进货检查（IQC）C级供方132间隙支架现场复查7个螺母，尺寸④全部不合格！嵌入式螺母检查标准其中螺纹深度不合格1件，无法锁紧支架，装配NG！检查标准漏重要尺寸：最小螺纹深度11mm！进货检查形同虚设C级供方12.1、进货检查（IQC）33问题点：1.无进货检查标准，检查项目以外观为主，检查项目随意，依赖检验员经验。2.现场了解：1名检验员无法完成检验任务，人员配备严重不足。抽查定位板进货检查情况：无检查标准和记录，只检外观，不检尺寸！有进货检查制度无进货检查标准和记录1名进货检验员，同时兼任过程和出货检查。供方现状C级供方22.1、进货检查（IQC）34质管经理兼任进货检验员检查记录无检查标准无进货检查制度无C级供方32.1、进货检查（IQC）352.2、自制零件检查36进/出货检查制度检查标准检查人员检查手段检查点设置检查的要素外购件自制件客户退货返工检查体系示意图装配线进货检查自制件检查过程检查出货检查不合格合格合格不合格作业标准只是简单文字描述，没量化，没限度样本，不能指导检验作业。自制滤芯生产线折与折之间距离不均匀会导致进气阻力变小，而进气阻力属于重点控制项目。滤芯下线后有全检工序，但检验员对该项目重要性并不清楚，检查标准不明确，新人不培训直接上岗。抽查已检合格滤芯5个，发现折与折之间不合格1个。2.2、自制零件检查C级供方137巡检记录表只记录判定结论，抽查当天的记录无。现场的角度尺是坏的，根本没有抽检。搁脚管加工线，无检查标准整个车间只设置巡检1人无检查标准检查记录只记判定结论，调查当日现场检验无记录供方现状抽5件搁脚管测角度，3件不合格。C级供方22.2、自制零件检查38点焊不良高达9%，仍采用抽检方式。点焊垫片跷起不良。未配备检具：借助卡尺目测两孔同轴度。整个车间只设置巡检1人无检查标准和检查记录未配备检具。供方现状检查频次设定不合理。搁脚支架组焊件C级供方32.2、自制零件检查392.3、装配过程质量检查（IPQC）进/出货检查制度检查标准检查人员检查手段检查点设置检查的要素外购件自制件客户退货返工检查体系示意图装配线进货检查自制件检查过程检查出货检查不合格合格合格不合格40只设置下线外观检查工序，如错漏装、装配等无检验控制，不良畅通无阻流入大长江。空滤器总装线只设置下线检查，过程无任何检查点检查标准简单，不能有效指导作业供方现状实际执行效果差①漏装进气管不良率7.6%，导致大长江停线②螺栓打不紧不良率4%，导致大长江开箱返修3101台。2.3、装配过程质量检查（IPQC）C级供方141作业标准书要求项目较多，只是文字描述，没有图片说明。没有规定检验顺序，员工把产品拿上手扫一圈后就放下去了。大长江编制的《外观极限样本》却被其他文件挡住。C级供方12.3、装配过程质量检查（IPQC）42搁脚架组装线涂油作业加外观检查现场观察，由于还有涂油作业，员工根本没时间仔细检查外观。组装线设置高度检查和下线检查工序无检查标准供方现状检查的同时还要作业，没有检查时间高度检验工序不良品随意摆放！C级供方22.3、装配过程质量检查（IPQC）43现场抽检下线完成品5件，发现2件外观不合格，其中一件有橡胶条，另一件有金属屑。下线外观全检工序形同虚设。高度检验橡胶条金属屑C级供方22.3、装配过程质量检查（IPQC）44平叉过程检具只有2个检验项目终检具有9个检验项目设置过程检具，但检查项目严重缺项无检查标准供方现状作业员同时又是检验员平叉属全手工生产，过程保证能力低，仍只采用抽检（13件/批）。检查手段缺乏且精度低过程检具严重漏项C级供方32.3、装配过程质量检查（IPQC）45此轴和套晃动大，实测配合间隙0.5，标准要求最大间隙0.091此检销弯曲检销