汽车钣金模具项目技术协议

技术协议-1甲、乙双方经过友好协商，就甲方AQ7200产品的车身B类冲压件的冲压模具（以下简称模具）开发事宜达成以下技术协议：一、订货项目详见附录4《白车身B类零件模具订货清单》。二、甲方向乙方提供下列资料（各1份）1、二维产品图纸及三维数学模型（三维数学模型在模具制造完成后完整地归还甲方，乙方不得复制留存）。2、冲压使用的生产线平面布置图及冲压设备的主要技术参数。3、经双方同意的模具规格书，即附录4《白车身B类零件模具订货清单》。4、模具的编号规则。三、乙方承担的工作与责任1、负责对承接的冲压零件进行工艺设计（DL图）及模具的设计与制造。2、负责对承接的冲压零件设计出工位器具图，提供给甲方。3、负责模具在甲方调试和使用过程中的技术服务与技术支持。4、提出每个冲压件的检查基准书。5、合同签字生效15日内，提供模具的设计技术资料。6、负责匹配螺钉白车身所有冲压零件偏差的模具修正，直至螺钉白车身完全合格。四、模具1.甲方生产条件1.1年生产纲领：50,000台套。1.2模具使用寿命：300,000台套次。即在正常使用及维修条件下能够冲压出30万辆整车所需要的合格冲压零件。1.3生产方式：贯通式流水生产线，多批次、小批量。1.4操作方式：手工上料，手工取料，人工排除废料。1.5厂内运输：成品零件：主要以工位器具存放，叉车转运。冲压模具：用桥式起重机运输。废料：废料箱装运或地下带式废料传送线运输。1.6一个零件的冲压工序、模具数量之和不能多出甲方生产线压力机的数量。例外情必须经甲方认可1.7模具的存放：模具应有存放支承块。为保证模具安装的方便，单套模具的存放高度不应超过甲方生产线压力机的最大装模高度。2.模具设计主要技术要求2.1按《白车身B类零件模具订货清单》的零件、模具数，在确定的生产线及相应的压力机上依据产品图及三维数学模型，设计模具。2.2模具设计采用经甲方认可的乙方标准：2.2.1图面设计一般按1:1比例绘制，大型模具允许使用1:2或1:3的比例。2.2.2标注尺寸采用公制标准。2.2.3模具设计图幅最大采用A0号，即宽度841mm，图幅长度不限。2.2.4模具设计图必须反映出顶杆位置，顶杆长度，顶杆活动距离，综合工序图（DL图），气垫压力，压边力，所使用压机等。2.2.5综合工序图（DL图）应清楚表明全部冲压工序内容及冲压方向、送料方向、加工内容、定料技术协议-2形式。2.2.6图面使用文字：中文。2.3模具设计完成以后，必须经甲方代表会签后方可投入制造。但甲方对设计方案的正确性不承担责任。设计会签在乙方进行。2.4模具制造验收完成后，模具设计图、综合工序图（DL图）必须与模具的实际情况保持一致。2.5模具在设计、制造、检测过程中的基准点、线、槽的标记应保留。2.6铸件：2.6.1铸件均采用中、大批量生产的一体式结构。2.6.2材质按甲方认可的乙方标准。2.6.3铸件应带有铸件厂的理化分析报告及便于甲、乙双方理化分析的连体试棒。2.6.4铸件表面及重要部位不允许出现裂纹、夹杂和致密性气孔；模具工作表面和其他表面的铸造缺陷需要补焊时，在补焊之前，应征得甲方代表的认可。2.6.5每件铸件均应在适当位置铸出模具制造厂的标记或厂名。并铸出AUX集团徽标、冲压件图号、模具编号、材料牌号、中心线及“F”标记。2.7模具主要零件的材质及热处理要求2.7.1拉延类模具2.7.1.1全部拉延工序均为单动式拉延。2.7.1.2凸模、压边圈：钼铬铸铁。2.7.1.3凹模：均采用钼铬铸铁。2.7.1.4热处理要求：主要工作型面（拉延筋、棱角、凸、凹模圆角、分界线等）淬火硬度为：HRC45～50。2.7.1.5拉延模铸件尺寸：工作部分厚度应≥50mm，铸件筋与筋纵横间的距离一般为筋厚的10倍左右，其余按乙方标准。2.7.2冲裁类模具2.7.2.1凸模刃口：铸造空冷钢。2.7.2.2凹模刃口：当零件材料厚度t＜1.5时，采用铸造空冷钢；t≥1.5时，采用合金工具钢。2.7.2.3热处理要求：采用铸造空冷钢材料时，刃口淬火硬度为：HRC55～60。采用合金工具钢材料时，刃口淬火硬度为：HRC58～62。2.7.3翻边整形类模具2.7.3.1凹模采用镶块式结构，采用铸造空冷钢；凸模采用钼铬铸铁，形状变化大的采用合金钢镶块结构；分体式基体采用FC300铸铁。工作型面淬火硬度为：HRC45～50。2.7.3.2镶块结构：镶块采用背撑式，螺钉销子紧固，允许加键加垫片。镶块最薄处厚度≥25mm，刃口宽度≥12mm，镶块长度≤500mm，镶块之间的拼缝间隙≤0.1mm；镶块高与宽的比为1:1.25～1.75。2.7.3.3采用背撑式结构镶块的安装应便于调节。2.7.3.4易损部分应当拆卸方便，并且有可调节的可能。2.8模具高度2.8.1以附录4《白车身B类零件模具订货清单》确定的模具高度为基础，设计变更应征得甲方同意，变更一般按50mm的整数倍递增。2.8.2联合安装在同一台压力机上的两套及两套以上的模具进行联合生产，模具的闭合高度应保持一致，安装时不加垫铁为原则。联合安装的模具的位置布置，应考虑压力机的偏载能力。2.8.3模具的闭合高度以便于安装、拆卸、使用、保证钢性为原则。2.9斜锲机构2.9.1斜锲模的投入间隙：原则上大于30（中、小型模具）～50（大型模具）mm，如果定位部件在斜锲模投入间隙内时则应加大投入间隙。技术协议-32.9.2斜锲机构尽可能设计在模具的两侧。根据零件实际情况，甲方允许零件转向进入时，也可设计在模具前后部操作区，设计在操作区时应采用上斜锲机构。2.9.3所有上斜锲机构均应设置强制复位机构；下斜锲机构若滑块不能顺利自动复位时，也必须设置强制复位机构。2.10导向机构2.10.1成形类模具（拉延模、整形模、翻边模等）采用导板式机构，导板式导向机构均采用45º角板式结构。有冲裁工序时应另加导柱导套机构，采用双重导向。有侧向力的模具应增加清除侧向力的机构。2.10.2冲裁类（修边、冲孔、落料模）模具采用压入式导柱导套机构，一般采用4个导柱。2.10.3所有导向机构的导板、导套均采用自润滑结构。其中斜锲机构的导板采用铜合金自润滑结构2.11送料、卸料装置送料、卸料装置根据零件毛坯特征及工作状况而定。托架超出模具底板时应采用折叠式结构。2.12定位装置2.12.1定位装置必须稳定可靠，并便于进料和出件作业。2.12.2拉延模的定位：大型零件：前面，采用具有防擦伤的定位器；侧面与后面，采用角板式定位器。中、小零件：采用销式定位器，或角板式定位器。2.12.3整形、翻边及冲裁类模具：以形状定位：具有形状的制件以形状定位，并保证制件上无压痕。以孔定位：无法以形状定位的，以孔定位。2.13托料、顶料装置2.13.1大型零件的模具应带气缸举升式顶料装置。2.13.2中、小型零件的模具，视零件特征及其工作条件，设置不同类型的手动或气动托料装置或弹簧顶料销装置。2.13.3托料装置应保证冲压后的零件速畅通过，不擦伤零件，并且不得有任何障碍和粘附现象。2.14压印检测器2.14.1拉延模必须设有考证拉延是否到位的压印检测器。2.14.2左/右件的拉延，应设有分辨左/右件的压印标记“L、R”，单面凹字；标记“L、R”应保留在产品零件上。2.14.3左/右件的拉延，允许以“L、R”取代压印检测器。2.15废料的排除2.15.1除小废料（直径或长度≤50mm）以外，废料要能够自动排出模具之外，并且不飞溅、不影响操作。2.15.2小废料原则上采用废料箱集存。废料箱容积最小要能贮存半个班次的废料（约1000件）。废料箱应取放方便，有自锁功能。2.15.3大、中型零件修边废料的切块，应根据工位布置适当划分，并且便于手工操作为原则；废料对角线最大长度在500mm以下。2.15.4废料溜板超出模具底板外时，应采用折叠式结构。2.16起吊装置2.16.1大型模具采用插销式起吊装置，起吊棒应具有自锁功能；中、小型模具采用铸入式结构。起吊装置设置在模具宽度方向两侧，并且在模具两端设置4个螺孔套。2.16.2用于翻转的结构按甲方认可的乙方标准。2.16.3重量超过15kg或取放不方便的模具零部件，应设置起吊螺孔或起吊孔。2.16.3.1起吊螺孔原则上采用：M10，M12，M16，M20，M24公制螺纹。2.16.3.2起吊孔采用：直径：16，21，26，31。2.17气动接头2.17.1动力源：采用压缩空气，接气压0.44Mpa（4.5kg/cm2）选择气缸。技术协议-42.17.2气动接头为快换式接头，插座板布置在模具的左后端。接头规格为3/8＂。为防止阻塞，管路内应设置调压阀，用电子凸轮或机械凸轮开关联动控制顶料装置的升起、下降，……（打上标记）。进气管和接头涂白色。2.18安全设施2.18.1所有模具均应设置安全支承面、存放支承块和行程限位器，按甲方认可的乙方标准设置。2.18.2上模的活动部件应设有保安措施，如：侧面安全销，悬吊安全螺栓等。2.18.3下模的相对活动部分设有防护板（板与活动部件的间距按乙方标准）。2.18.4模具应满足手工操作的安全要求，如：有良好的视野和足够的操作空间，制件毛坯投入间隙最小保持在80mm以上。2.18.5模具应设置上、下模连接板，并保证连接牢固可靠。便于模具的存放、运输。2.18.6模具的结构设计应充分考虑到零部件的拆卸、安装、更换方便及便于模具维护修理的安全性。2.19冲裁类模具的部分结构2.19.1上模刃口采用镶块结构，下模刃口根据产品形状，在设计时允许采用局部分块镶块与整体镶块结构。不采用堆焊刃口结构，允许采用火焰淬火钢镶块结构。2.19.2零件材料厚度≥1.5mm时，镶块采用背撑式，螺钉销子紧固，允许加键加垫片。镶块最薄处厚度≥25mm，刃口宽度≥12mm，镶块长度≤500mm，镶块之间的拼缝间隙≤0.1mm；镶块高与宽的比为1:1.25～1.75。2.19.3冲孔采用镶块结构时，应考虑维修、更换方便。2.19.4小冲头（圆形直径、异形件短边≤10mm），采用钢球式快换结构；直径大于10mm的冲头，采用台肩式冲头。2.19.5有需要交替使用的冲头：不经常交替使用的用可拆卸办法；经常交替使用的应采用以手动式或其他方便的快速更替办法，以适应多种车型的生产。2.19.6嵌入式冲异形孔的凹模应配用止转销。2.20紧固件2.20.1螺钉采用公制，粗牙；一般采用内六角型。2.20.2销钉采用带螺孔的直拔销，直径：8，10，12，16，20。2.21模具安装2.21.1下模使用螺栓人工夹紧，闭合高度≥800mm的上模使用液压式快速夹紧装置。液压式快速夹紧装置主要技术参数见附录。2.21.2上、下模板U型槽尺寸，必须满足压力机T型槽的宽度要求。2.21.3每套模具下模板后面必须有快速安装定位槽，定位销直径为60mm。2.22模具印记2.22.1模具前方标记“F”：铸在上、下模板前面垂直面上或适当易见部位。2.22.2模具重量：用油漆书写在模具左侧面。上模书写上模的重量；下模必须书写下模的重量和该套模具的总重量。2.23模具铭牌2.23.1模具铭牌：按甲方认可的乙方标准（包括顶杆位置标牌）2.23.2模具铭牌安装在模具正面易见部位。2.23.3铭牌内容：AUX集团徽标、制件名称、制件图号、工序号；模具名称、模具图号、使用压力机编号及制造厂商名称、制造日期等。2.24模具的涂色模具提示性涂色标准由乙方提供，甲方认可；外表面涂色由甲方提供色板。3.模具制造主要技术要求技术协议-53.1模具必须在模具设计图经过甲方会签后方可投入制造。3.2模具制造过程中的精度、表面粗糙度，按甲方认可的乙方的模具制造精度标准。3.3模具制造工艺过程按乙方标准。模具制造过程中出现的工艺质量问题，较大工艺质量问题的修正必须征得甲方同意后方可进行，否则责任由乙方负责。3.4在制造过程中，乙方违反制造规范有涉及模具精度、质量现象时，甲方人员有权提出、纠正。3.5模具制造基准：模具制造基准是产品的三维数学模型，改变三维数学模型的数据必须征得甲方同意，模具工艺补充边部分的