生产管理科 2014年科室工作总结报告

231-1KPI达成情况一、2014年度工作回顾1-1-1KPI达成统计汇总生产管理科2014年全年KPI达成情况：科室考核指标共有15项，目标达成10项，其中达到挑战一目标有2项，达到挑战二目标有8项，未达标有5项。90010001100120013001400150016001700180013年实际14年实际14年目标可控费用1587.241-1KPI达成情况一、2014年度工作回顾1-1-2KPI未达成原因分析■可控费用考核指标单位13年实际14年实际14年目标达成率可控费用万元1075.421587.2107767.9%未达成原因分析改善对策支持部门/人①BOM配的黑胶不够需要自行申购，同时有些配备的黑胶不良促使用科室费用申购；②今年生产订单较多，人员配备不足，加班时间长。①在预算时需全面考虑各项费用，避免漏预算导致费用超标；②人力资源室根据标准配置招聘人员。生产管理科人力资源室越低越好1075.42107751-1KPI达成情况一、2014年度工作回顾1-1-2KPI未达成原因分析■人为作业物料消耗下降率考核指标单位13年实际14年实际14年目标达成率人为作业物料消耗下降率%-57.336.12876.5%未达成原因分析改善对策支持部门/人①部分物料经江西航盛IQC判为来料不良后，因未按原包装退料，到深圳航盛IQC又被改判为人为不良，导致需出费用申购；在前面板组件、五金上下盖、机芯物料人为不良导致较多申购；②新产品转移较多，对产品不熟悉，导致主板报废较多。①江西航盛IQC需要与深圳航盛IQC沟通物料判定归属责任划分标准，产线退料时按原包装退料，避免不必要的费用；针对人为导致的物料耗损，设立现场改善课题--《降低人为物料损耗金额》进行改善；②对机芯出台机芯拿取规范，减少人为损坏，塑胶件在内部维修（喷油）维修，减少过多申购。质量管理科生产管理科-60-50-40-30-20-100102013年实际14年实际14年目标人为作业物料消耗下降率6.12越高越好-57.3388085909510013年实际14年实际14年目标OQC批次一次合格率94.361-1KPI达成情况一、2014年度工作回顾考核指标单位13年实际14年实际14年目标达成率OQC批次一次合格率%9594.89698.8%未达成原因分析改善对策支持部门/人①物料特采上线多、不良率高，特采使用后产品质量需靠过程人员挑选保障；②现场管理人员管理不到位，对岗位人员变更后未对新员工或新上岗人员实施作业指导、作业观察及作业验证。①提升物料来料控制能力，并对供应商进行辅导；②现场管理人员综合能力提升，在产品状态确认、作业指导、作业观察方面进行培训；③工程保障需要投入更多新技术，为产品制程质量提供技术保障。质量管理科生产管理科工程技术科■OQC批次一次合格率1-1-2KPI未达成原因分析越高越好959671-1KPI达成情况一、2014年度工作回顾1-1-2KPI未达成原因分析■制造问题装车不良ppm考核指标单位13年实际14年实际14年目标达成率制造问题装车不良ppmPPM21522038.5%未达成原因分析改善对策支持部门/人①物料特采上线多、不良率高，特采使用后产品质量需靠过程人员挑选保障；②现场管理人员管理不到位，对岗位人员变更后未对新员工或新上岗人员实施作业指导、作业观察及作业验证；③检验岗位人员变动较大，对较常见的不良问题未能识别检出，导致不良流至OQC；物料来料异常较多，导致制程控制中出现部分不良流出。①提升物料来料控制能力，并对供应商进行辅导；②现场管理人员综合能力提升，在产品状态确认、作业指导、作业观察方面进行培训；③工程保障需要投入更多新技术，为产品制程质量提供技术保障；每天统计人为作业不良数量，对造成不良人员依据《员工绩效考核方案》开展脱岗培训。生产管理科采购物流科质量管理科越低越好1020304050607013年实际14年实际14年目标制造问题装车不良PPM52212081-1KPI达成情况一、2014年度工作回顾1-1-2KPI未达成原因分析■人均培训学时考核指标单位13年实际14年实际14年目标达成率人均培训学时H59.7737.746062.9%未达成原因分析改善对策支持部门/人①人员配置不足，生产订单增加，经常靠加班确保交付赶产量，因此，未能抽空开展培训课程。①在年初编制培训计划大纲时结合员工岗位实际技能作参考，着重从员工技能实操培训为主，将实操培训纳入到培训学时的达成指标中。生产管理科越高越好37.7491-3主要工作开展完成情况一、2014年度工作回顾结果报告：2014年，生产管理科共完成全年生产产量1185888台/套，同比去年提升28.1万台/套，提升率31.13%；其中收音机完成7.81万台/套，比去年同期增加了64.44%；一类CD产品完成20.74万台/套，同比去年增加164.46%；二类CD产品完成10.07万台/套，同比去年下降了50.96%；专车专用完成1.33万台/套，同比去年增加367.49%；国际产品完成8.23万台/套，同比去年下降了42.18%；目前收音系列仍然为本年度生产产量的主要部分，收音产品占全年生产产量的65.89%。1-3-1产量达成结构分析2014年每月产量分布情况1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计106115807131200081019851061396501811038810028011358591668846781010922014年收音系列一类CD系列二类CD系列其它电子专车专用国际CD/MP3合计数量78142720748910073250013389823511185888比例65.89%17.50%8.49%0.04%1.13%6.94%100.00%2013年收音系列一类CD二类CD其它电子专车专用国际CD/MP3合计数量4751987845920538702864142435904343比例52.5%8.7%22.7%0.0%0.3%15.8%100.0%相比2013年增长64.44%164.46%-50.96%0367.49%-42.18%31.13%1185888101-3主要工作开展完成情况一、2014年度工作回顾结果报告：在公司级与车间级的两级QRQC会议机制运行下，现场管理人员快速反应，认真做好员工技能作业指导、观察，14年生产过程产品直通率在13年的基础之上（96.65%），提升至目前的97.60%，这说明产品实物质量正在稳步上升，工程保障技术、员工技能均不断在提升。1-3-2产品过程直通率产品过程直通率月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计实际97.59%96.05%96.43%97.9%97.62%97.15%97.24%97.9%97.7%98.2%98.6%98.40%97.60%目标97%97%97%97%97%97%97%97%97%97%97%97%97%111-3主要工作开展完成情况一、2014年度工作回顾结果报告：14年产品批次合格率为94.8%，完成年度目标98.8%，与去年相比提升了1.1个百分比；产品全检不良为270PM，与去年相比减少了331个PPM。主要影响产品出货品质的原因为：①特采上线物料较多，产品物料质量不稳定，T02系列产品红胶工艺，过波峰焊后假焊，造成产品部分功能存在INT现象；②人员流动性大，岗位人员变动频繁，测试人员对问题点识别能力不够；③现场管理人员管理不到位，对岗位人员变更后未对新员工或新上岗人员作业技能、作业品质未能管控到位。1-3-3全检、批次合格率考核时间1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计送检总数量221743163434530260002016022070318703108039790308403141237472359032不良数1110211377107420597全检不良PPM合计49631660850034731731422510165027270全检不良PPM目标500500500500500500500500500500500500500考核时间1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计送检总批次184962202201831041961972152051491702139合格批次17590211205171901891862061951451642027合计95.1%93.8%95.9%93.2%93.4%86.5%96.4%94.4%95.8%95.1%96.6%96.5%94.8%目标96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%121-3主要工作开展完成情况一、2014年度工作回顾1-3-4劳动生产效率结果报告：2014年平均单台工时平均数为1.42小时/台，目标值为1.71小时/台，达成率为120.68%；2014年人机比平均值为6.02台/小时，目标值为10台/小时，达成率为60.17%；2014年人均生产台数7.14台/人，目标值为6.25台/人，达成率为114.30%；2014年平均单台费用为14.83元/台，目标值为13.68元/台，达成率为92.24%；2014年四项效能，达成2项，未达成2项，未达成项为人机比和平均单台费用。项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均值目标值完成情况平均单台工时数1.602.081.881.341.221.661.201.151.181.141.351.201.421.71人机比5.594.164.806.266.554.826.666.956.807.025.916.686.0210人均生产台数6.534.525.187.068.085.458.518.758.408.047.158.067.146.25平均单台费用19.5320.4618.5012.9512.5817.5512.8112.0912.1412.1314.5412.6914.8313.681.851.411.181.231.711.711.711.711.421.421.421.420.000.250.500.751.001.251.501.752.00一季度二季度三季度四季度平均单台工时数实际值目标值平均值4.855.886.816.54101010106.026.026.026.02024681012一季度二季度三季度四季度人机比实际值目标值平均值19.5014.3612.3513.1213.6813.6813.6813.6814.8314.8314.8314.830510152025一季度二季度三季度四季度平均单台费用实际值目标值平均值越低越好5.416.868.557.756.256.256.256.257.147.147.147.140123456789一季度二季度三季度四季度人均生产台数实际值目标值平均值越高越好越低越好越高越好131-3主要工作开展完成情况一、2014年度工作回顾1-3-5在制品管理2014年每月在制金额分布日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月1011月12月在制金额(万元）156.39511.97405.21327.6194531.22357.5658022416917041.22控制目标450450450450450450450450450450450450结果报告：14年通过设立在制清理小组，每周三组织召开在制品订单清理会议，通过会议检讨分配各部门协助工作，由项目干事跟进各部门完成情况。截止12月30日，在制品订单金额：41.22万元、订单18张，90天以上订单已全部清尾完成。单位：万元41.22141-3主要工作开展完成情况一、2014年度工作回顾1-3-6人为物料损耗2014年全年人为物料损耗汇总月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计物料损耗金额5829.163709.499049.8529871.372