7-进货检验管理规范2012.04.30

欢迎各位参加进货检验管理规范培训注意事项，温馨提醒如下：注意卫生、不扔垃圾！关闭手机、保持安静！眼睛近视、请座前面！集中精力、认真学习！进货检验管理规范1、目的对进货检验过程实施控制，确保进货产品的质量符合规定的要求。2、适用范围本规范适用于本公司的进货检验和相关部门。3、工作职责3.1.1生产部﹙仓库员﹚负责进货产品的送检工作。3.1.2检验主管或质检科长负责签收送检单。3.1.3检验主管负责领取进货产品的图纸和量具。3.1.4检验员负责对进货产品进行检验和试验，﹙原材料和热处理件由进货检验负责送往检测中心进行检验和试验﹚3.1.5检验主管负责对检验员反馈的质量问题进行统计分析，并及时与外协供应商沟通制定整改方案。﹙必要时质检科长给予协助分析整改﹚3.1.6检验主管负责新开发供应商和新零件的送样鉴定确认，若有连续三批送样不合格时应及时申请取消该供应商对该零件的加工业务。3.1.7检验主管负责协助总库的区域推放和状态标识，必要时可和仓库员一起进行整理，定位摆放标识。3.1.8检验主管负责做好进货检验区现场7S的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。3.1.9检验主管负责做好进货检验现场的状态标识、不允许无状态标识零件放置于进货检验现场，任何零件和用品严格按照规定的区域进行摆放。3.2.0检验员负责旺盛转外协加工的零件进行抽样检验，发现问题及时汇报，避免出现质量问题责任不明确与外协厂发生争议，做到对旺盛公司所有委外加工的零件进行跟踪监控。3.2.1检验主管负责与车间巡检和车间班组长进行质量沟通，总结过去出现的质量问题进行分析整改。3.2.2检验主管负责针对首批生产的零件进行踪生产，熟悉了解整个加工过程，及时发现问题便于整改。3.2.3检验主管应对供应商加工的各类零件进行首批确认，对存在有问题的检验项目及时以首批确认报告单的形式通知生产采购人员或供应商本人，避免反馈不及时造成批量性报废的损失。3.2.4生产部采购人员负责首批产品的送检工作，﹙首批送检的时机应该在更换新的供应商时、生产停线后重新启动生产时、工艺流程变更时、工装夹具和模具变更时、设计开发的首批新产品生产时都要进行首批送检，首批送检的数量通常按10-50件最佳﹚。3.2.5检验主管负责对供应商异常工艺进行分析，必要时申请技术部门对异常工艺进行重新验证并更改工艺卡片。3.2.6检验主管负责汇总各项检验记录及相关资料并在月底送往质检科进行统计分析并存档。3.2.7检验主管应该维护和监督质量体系的运行，组织和管理供应商质量审核工作，配合质检科完成第二、三方审核所需要的进货检验报告和相关资料。3.2.8质检科长负责对检验结果进行判定处理和协助采购主管制定有效的《供应商年度审核计划》。3.2.9生产部采购主管根据供应商年度审核计划组织各部门对供应商进行审核考评，对考评结果进行分析整改，对综合能力强的供应商给予增加订单量或申请财务优先派款。反之则减少订单量或延迟派款。4、工作流程4.1供应商或公司采购在送进货产品到我公司时，应把进货产品暂存在总库待检区，附带质量证明书、检验报告、入库单、发票等相关凭据给予仓库员进行登记预入库。4.2仓库员根据供应商的相关凭据正确的填写送检单。送检单需明确的填写产品名称、规格、型号、进货数量、重量、工序名称、检验项目、材料牌号、炉批号、生产批次号、供应商名称等相关项目。4.3检验主管或质检科长在签收送检单时，需向仓库员或采购人员索取质量证明书和相关检验报告。4.4检验主管或质检科长签收送检单后，应立即安排进货检验员或试验员在规定的日期完成检验或试验任务，并按要求出具《检验报告单》或《金属材料验证报告》。4.5质检科长对检验或试验报告进行明确的判定，对合格的进货产品在报告上签字确认同意入库。对不合格的进货产品按签上放行入库、退货、返工、返修、挑选、报废、等相关结论。4.6检验员或试验员应及时将结论合格的报告给予仓库员办理正式入库手续。将结论不合格的报告给予仓库员办理退货等相关手续。4.7检验主管或质检科长负责按《不合格品控制程序》和《供应商质量协议及管理规定》等相关规定对不合格品进行处理。4.8合格品正式入库后由仓库员填写《产品工序流程卡》，除流程卡上要求的项目填写完整外，还应填写外协供应商名称，便于后续出现问题查找责任人.详见下页工作流程图4.9进货检验工作流程图检验主管或质检科长仓库员质量证明书/检验报告送检单原材料或零件检验员化学成分/检测中心机械性能/检测中心几何尺寸与外观/进货检验区检验报告合格检验员试验员状态标识供应商分析整改技术/生产/总经理正式入库入库单、发票产品暂存待检区通知处理和分析整改仓库员预入库通知入库严重不合格进行评审质量证明书/检验报告整改无效试验员转序生产供应商质检科长挑选/返工放行入库报废/退货不合格检验主管检验主管外协采购员供应商信息报废合格检验主管报废单废品库送检单注明返检质量问题仓库员送检重新整改问题关闭整改有效5、进货检验内容和检验方式5.1检验的内容：5.1.1凭证检验检查外协供应商提供的质量凭证，主要检查质量证明书和检验报告。确认产品名称、规格、型号、进货数量、工序号、工序名称、检验项目、材料牌号和重量等相关项目是否属实。5.1.2数量检验一般情况由仓库员进行清点数量，确认外协供应商提供的数量是否与质量凭证上的数量相符。但是为了控制生产部仓库错漏送检现象，进货检验也应该确认送检单数量是否属实，否则可能会造成不合格品流入后续加工现象的发生。5.1.3外观检验以目测的方法检查零件或原材料外观是否存在腐蚀、发霉、变色、划伤、压坑、磕碰、缺料、裂纹、变形等外观缺陷。5.1.4尺寸检验一般用三大类通用量具和专用量规等计量器具检验零件或原材料外形是否在图纸公差范围内。5.1.5特性检验对零件或原材料的化学成分、硬度、金相、拉力等相关机械性能的的检验和试验。5.2进货检验的方式5.2.1全检方式适用于进货数量少、价值比较高的零件和原材料。如：MMD系列产品、惯性筒、离心板等原材料或毛胚零件。5.2.2免检方式适用于进货数量多、价值低的一般性辅助产品或经认证为免检厂商局限性物料。如：击针套和包装箱等物料。5.2.3抽样检验方式适用于在以上两者之间平均数量一般、价值一般、但经常存在生产质量不稳定的产品和原材料。如：DT系列、接螺系列、挤压件系列、等等很多品种都比较适合。注：抽样检验时应采用GJB179A-1996抽样标准6、紧急放行6.1紧急放行的目的为了处理好生产与质量的关系，并达到确保生产进度和产品质量符合规定要求的目的。6.2紧急放行的范围适用于急需生产且严重影响生产进度的零件和原材料。﹙或因检测设备和其它原因存在问题无法及时检测的零件和材料﹚6.3紧急放行的原则6.3.1对供应商的供货质量稳定的，并检查供应商质量统计表，在有一定的把握的情况下可以紧急放行。6.3.2根据放行后的断点标识和记录，在放行后出现不合格时能够追回的情况下可以紧急放行。6.3.3紧急放行后，一旦出现不合格，质量损失不是很大的，不会造成较多和连带性损失的情况下可以紧急放行。6.4紧急放行的实施6.4.1由生产部门相关人员负责填写《紧急放行申请单》，负责通知仓库进行隔离标识。6.4.2质检科负责对紧急放行通知单的审核和签收并登记。但签收的紧急放行数量不宜过大。6.4.3检验主管负责对产品进行跟踪检验和试验。(注：进货产品确定紧急放行后应留样本并及时组织检验和试验)。6.4.4仓库员负责对产品零件或原材料进行断点标识。(具体的断点标示卡由质检科提供)。6.4.5紧急放行后，跟踪检验和试验结果判定合格的才能通知仓库正式入库，才能进行完工检验。6.4.6紧急放行后，跟踪检验和试验结果判定不合格时，责任部门要立即对所涉及的产品进行隔离，同时按《不合格品控制程序》进行管理。详见下页《紧急放行申请单》和《断点标示卡》。浙江旺盛动力机电有限公司紧急放行申请单QR8.2.4-11表供货状态：□采购原材料□外协加工件□外协采购件供货厂商：备注产品名称：材料牌号：生产批次/炉号：型号/规格：总数量/重量：紧急放行数量：检验工序：材料用途：紧急放行的理由描述：填表人/签名：生产部/签名：质检部门意见：技术部门意见：公司总经理意见：注：1、此单主要用于急需生产的零件和原材料﹙或因检测设备和其它原因存在问题无法及时检测的﹚。2、由生产部门相关人员负责填写并通知仓库进行断点标识﹙具体断点标识格式由质检科提供﹚。3、由进货检验员对紧急放行零件进行跟踪检验，直到检验结果判定合格时方可正式入库。4、检验结果若判定不合格时由仓库员统一追回发出的所有零件和材料，并严格按照不合格控制程序执行。相关仓库员和检验员签名：浙江旺盛动力机电有限公司材料断点标识卡QR7.5.3-03表供应厂商：江苏琪貹金属材料有限公司断点时间：2012年3月31日材料牌号：HPb59-1铜棒Y2规格φ7.2mm用途：用于加工713YM/0-3台阶套炉批号：生产批次：断点状态：本批未进行机械性能试验和材料分析检验主管：徐腾备注：7、进货检验的方法与判定标准7.1进货检验的方法7.1.1进货检验员在检验前应认真看清图纸及其技术要求,如有疑问应及时与相关人员沟通，确认清楚，完全理解图纸等技术资料要求后开始检验。7.1.2对几何尺寸检验时应正确使用三类量具和专用量规，使用时必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等计量型量具应该先校对零位再开始检验。计数型专用量规严格按照计量室规定的周期进行校准后开始使用。检验过程中根据实际情况参照《计量器具管理制度》和《三类量具与专用量规使用规范》执行。7.1.3对所有零件及材料的外观检验按照《外观检验标准规范》执行。7.1.4对原材料的检验和实验方法按照《原材料进货检验规范》执行。7.1.5对热处理零件的硬度和金相检验按照《热处理检验规范》执行。7.2进货检验员应对所有检验和试验结果进行记录保存。7.3、进货检验判定标准和依据7.3.1进货检验判定依据有产品图纸、技术标准、国家标准、各类检验规范和检验规程、外观检验标准等。7.3..2尺寸检验中有未注公差的按以下标准执行：7.3.3未注形位公差按(GB/T1184—1996)（mm）执行。7.3.4未注线性尺寸的极限偏差值、未注倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差值、未注角度尺寸的极限偏差值统一按（GB/T1804—2000）（mm）执行。7.3.5未注孔轴公差按（GB/T1800.3—1998）（mm）执行。7.3.6（毛胚）未注表面粗糙度Ra值应不得大于6.3μm。7.3.7进货检验批次判定的接收准则按GJB179A-1996抽样标准执行。以上标准详见下页：直线度、平面度的公差值未注形位公差（摘自GB/T1184—1996）（mm）基本长度公差等级HKL≤100.020.050.1＞10～300.050.10.2＞30～1000.10.20.4＞100～3000.20.40.8＞300～10000.30.61.2＞1000～30000.40.81.6垂直度的公差值未注形位公差（摘自GB/T1184—1996）（mm）基本长度公差等级HKL≤1000.20.40.6＞100～3000.30.61＞300～10000.40.81.5＞1000～30000.512对称度的公差值未注形位公差（摘自GB/T1184—1996）（mm）基本长度公差等级HKL≤1000.50.60.6＞100～3000.50.61＞300～10000.50.81.5＞1000～30000.512圆跳动的公差值未注形位公差（摘自GB/T1184—1996）（mm）公差等级HKL0.10.20.5（摘自GB/T1804—2000）（mm）未注线性尺寸的极限偏差值公差等级基本尺寸分段0.5～3＞3～6＞6～30＞30～120＞120～400精密f±0.05±0.05±0.10