包装材料生产工艺

四、制订包装工艺规程的步骤1、分析研究被包装物品的全面情况。2、包装设计。3、选择包装品。4、拟定包装工艺路线。5、确定各包装工序所采用的加工设备及其所采用的工艺设备。6、确定各包装工序的技术要求及检验方法。7、确定每个包装工序的工时定额。8、技术经济分析。9、填写包装工艺规程文件。电冰箱包装工艺规程的制订1、包装要求包装技术要求。1）包装技术要求。包装的保护功能在满足使用性能的要求同时还需满足外形美观的要求。2）包装设计要求。结构紧凑、防护周密、安全可靠、便于装卸，确保在正常装卸、运输条件下和在有效储存期限内，产品不会因为包装原因发生损坏、长霉、装原因发生损坏、长霉、锈蚀而降低产品的安全和使用性能。2、电冰箱包装防护功能设计、1）防潮、防霉与防锈包装根据电冰箱包装要求，应按照国家防潮(GB5048）、防霉（GB4768）和防锈（GB4879）。2）防震包装）a、确定缓冲材料的厚度。b、缓冲材料衬垫形状设计。3）瓦楞纸箱设计。4）包装件防护性能试验。进行堆码、振动、斜面冲击、横木冲撞、跌落等项目试验。3、电冰箱包装工艺过程分析、1）封箱）2）罩内塑料袋）3）套纸箱）4）包装件捆扎）5）包装后期工作）4、电冰箱包装件检验分为：出厂检验:包装方法、随箱文件、捆扎；包装方法型式检验：跌落、斜面冲击、横木冲撞包装材料生产工艺瓦楞纸板成型原理瓦楞原纸在高温、高压状态下，通过上下瓦楞辊之间咬合压力使其弯曲，在熨烫中形成瓦楞形状；经过涂胶将里纸和瓦楞粘合形成两层瓦楞纸板，再通过贴面机把面纸贴合，通过高温并以适合的压力压合形成瓦楞纸板。瓦楞纸板生产线工艺流程1.准备工序1-1黏合剂制作1-2原辅料投入2.单面机组2-2单面3.双面机组3-1双面涂胶机3-2烘干冷却4.纵切压线4-1纵向切断4-2纵压线5.横向切断5-1上部切断5-2下部切断6.堆积码垛6-1堆积机6-2侧面输送7.半成品中转7-1销售纸板7-2规格纸板瓦楞纸板生产控制要素一、瓦楞辊1、种类镀铬瓦楞辊喷涂碳化钨瓦楞辊2、结构瓦楞纸板生产控制要素3、瓦楞辊的主要技术指标楞型、单位长度楞数、楞高安装生产技术指标：配合压力、平行度、上瓦楞辊的中高度瓦楞纸板生产控制要素4、瓦楞辊的日常保养安装调试时的检查和保养:安装前、调试安装时生产运转时的检查和保养：生产前、生产中、停止生产时5、瓦楞的楞型结构对纸板质量和生产成本的影响瓦楞纸板生产控制要素二、水分1、原纸的含水率和仓储条件置于室内，避光、避雨、通风贮存原纸竖放，木块垫高，离地约10cm2、瓦楞纸板生产过程中原纸水分的调节单面机上预热器上其他方面3、黏合剂涂布量的大小黏合剂含水量：75%-78%，纸板每隔一小段时间水分就发生一个变化，黏合剂涂布量越大，影响越大，因此，用量越小越好。瓦楞纸板生产控制要素三、温度温度对瓦楞纸板成型的作用表现在：1、对原纸水分控制的重要性2、是确保瓦楞成型良好的必要条件3、是确保黏合剂糊化的必要条件瓦楞纸板生产控制要素四、压力1、瓦楞纸在下瓦楞辊和上浆辊之间所受的压力瓦楞纸板生产控制要素2、瓦楞纸与里纸（或中夹）在下瓦楞辊和压力辊间所受的压力瓦楞纸板生产控制要素3、单面瓦楞纸板在涂胶机着浆过程所受的压力4、瓦楞纸板通过加热部和冷却部所受的压力5、瓦楞纸板通过纵、横切机时所受的压力瓦楞纸板生产控制要素五、黏合剂1、淀粉黏合剂的粘合机理2、影响黏合剂质量的主要因素水比对粘合剂质量的影响烧碱用量对黏合剂质量的影响硼砂用量对粘合剂质量的影响瓦楞纸板生产控制要素3、淀粉黏合剂控制三要素粘度糊化温度固含量4、黏合剂应用过程中的参数机上粘度温度涂布量瓦楞纸板生产常用技巧一、重视原纸的检测1、水分2、耐破强度3、环压强度4、裂断长5、施胶度瓦楞纸板生产常用技巧瓦楞纸板生产常用技巧二、重视生产的连贯性三、注意成型纸板的瓦楞形状四、注意温度的控制及黏合剂的质量瓦楞纸板生产中常见的问题及解决方法一、纸板翘曲1、纸板翘曲的种类2、引起纸板翘曲的原因3、纸板翘曲的解决方法控制原纸水分含量控制生产温度控制粘合剂的涂布量保证生产的连续性保证原纸张力平衡二、纸板粘合不良黏合剂质量问题粘合剂涂敷量偏大或偏小加热件温度过低或多高原纸质量问题瓦楞纸板生产中常见的问题及解决方法三、瓦楞纸板的物理性能差原纸质量问题粘合不良着浆间隙控制不当压力辊与下瓦楞辊之间的压力过大瓦楞成型差四、尺寸不准，包括：纵切、压线、横向等尺寸问题。纵切压线轮不固定车速和传送皮带原因造成横向切断不准确。单面瓦楞和面纸张力的控制切断机本身或电脑输入程序塑料薄膜生产工艺一、薄膜生产工艺分类1、挤出法：挤出吹塑、挤出拉伸、挤出流延2、压延法3、应用目前最广泛使用的生产工艺有挤出吹塑、挤出拉伸和挤出流延，尤其是聚烯烃薄膜，而压延法主要用于一些聚氯乙烯薄膜的生产。在挤出吹塑、挤出拉伸和挤出流延中，由于挤出吹塑设备的整体制造技术的不断提高以及相对于拉伸和流延设备而言成本低得多的，此应用在不断增多。不过在生产高质量的各种双向拉伸薄膜中仍然广泛使用挤出拉伸设备。挤出吹塑薄膜生产工艺一、生产原理大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品。二、特点这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差，薄膜的性能同操作参数关系大。用挤出吹塑法生产的薄膜(片)其厚度在0.01～0.3毫米之间(厚度小于0·25毫米的通称为膜，大于0.25毫米的通称为片材)，展开宽度最大可达20米。吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如：常见：低密度聚乙烯(LDPE)、线性聚乙烯（LLDPE)聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等。挤出吹塑薄膜生产工艺三、吹塑薄膜工艺流程料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷1.平挤上吹法：横向尺寸—压缩气的大小；纵向尺寸—牵引速度。直角机头特点：整个膜管挂在上部已冷却的坚韧段上，牵引稳定，可得到厚度范围和幅宽范围较大（D=10m）的薄膜；设备占地面积小，但厂房要高；热空气向上，影响冷却效果。适合：黏度较高的塑料，如PVC、PE、PS等。膜管人字板牵引辊导向辊卷取装置挤出机农地膜、大棚膜吹塑机组2.平挤下吹法：直角机头特点：牵引方向与热气流方向相反，有利于薄膜的冷却，生产线速度较高；膜泡靠自重下垂而进入牵引辊，引膜容易；整个泡管挂在未冷却定型的塑性段上，牵引不稳定，易将膜管拉断；设备安装位置高，不便维修。适合：适用于粘度小的原料，如PP和PA；但不适于生产较薄的薄膜。3.平挤平吹法：特点：引膜容易、操作方便、辅机结构简单；但占地面积大，膜管自重下垂，薄膜厚度不均。直通式水平机头适合：生产折径不大的薄膜，黏度较高的塑料，如PVC、PE等。挤出吹塑薄膜生产工艺四、吹塑薄膜材料的选择1.选用的原料应当是用吹膜级的树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。2.树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在2～6g/10min范围之间的聚乙烯原料。五、吹塑薄膜的成型设备1.挤出机选用单螺杆挤出机,螺杆直径一般为45～150mm，挤出机型号由薄膜的折径和厚度尺寸而定(见表5-4、5)。机组型号：SJM-Z□×□-□挤出吹塑薄膜用机组牵引辊工作面宽度螺杆长径比螺杆直径SJPMSJXM平挤平吹平挤下吹2.螺杆挤出吹塑薄膜，螺杆的前端要加分流板和过滤网，目的是为了清除熔料中的杂质。应根据所用原料来选择螺杆，如PVC薄膜，选用等距不等深渐变型螺杆；PE和PP薄膜，选用等距不等深突变螺杆。三、机头1.芯棒式机头2.螺旋式机头3.旋转式机头4.十字架式机头5.共挤出复合机头机头的作用：熔融物料在机头内受到一定的压力后，物料更加密实，从机头挤出后成为有一定厚度的膜管。1.芯棒式机头优点：结构简单，拆装方便，造价低，只有一条接缝线。机头内存料少、物料不易过热分解、适用于加工PVC，也可用于PE、PP等大多数塑料。应用最广。缺点：会产生“偏中”现象，薄膜厚度不易控制。工作过程：物料由机颈到达芯棒后分割为两股，绕芯棒轴斜面流动至芯棒尖处重新融合，之后经分流锥扩展成管坯从口模均匀挤出，再由压缩空气吹胀成薄。2、吹膜机头如图1所示，来自挤出机的塑料熔体，通过机颈7到达芯棒轴9转向90°，分成两股料流沿芯棒轴线流动，在其末端尖处汇合后，沿机头流道芯棒1和口模3的环隙挤出管坯，由芯棒轴9中通入压缩空气，将管坯吹胀成膜，调节螺钉5可调节管坯厚薄的均匀性。1—芯棒2—缓冲槽3—口模4—压环5—调节螺钉6—上机头体7—机颈8—紧固螺母9—芯棒轴10—下机头体汇合处2.螺旋式机头优点：出料均匀、厚度易控制。无料流接缝线。适合PE、PP。缺点：结构复杂、拐角多。熔融料工作过程：中心进料后经过芯棒上3~8个斜槽进入各自的螺旋槽，螺槽由深变浅，最终消失；物料流动过程中逐渐熔合，可有效消除熔接痕。如图3所示，熔体从机头底部的进料口进入，通过螺旋芯棒7上的由若干个径向分布孔所组成的星形分配器，分成2~8股料流，分别沿着各自的螺旋槽旋转上升，并从切向流动逐渐过渡为轴向流动。至成型前的流道处汇合，然后经缓冲槽均匀地从定型段挤出。这种机头适合于加工流动性好而不易分解的塑料。图3螺旋式机头1—进料口2—通气孔3—芯棒4—流道5—缓冲槽6—调节螺钉7—模口3.旋转式机头可以是芯棒式、螺旋式或十字形机头；旋转方式可采取外套旋转、芯棒旋转或芯棒和外套同时旋转（同向或反向）。适合PE、PP。旋转作用：将模厚薄不均匀性较均匀地分布到薄膜四周,使薄膜厚度均匀和易于卷取。注意：运动件间的密封和耐磨。4.直通式机头(十字架式机头)上吹法和下吹法平吹法如图2所示，其结构类似于挤管机头。在设计这种中心进料式机头时，要注意分流器支架上的支承筋在不变形的前提下，数量尽可能少一些，宽度和长度也应小一些，以减少接合线。为了消除接合线，可在支架上方开一道环形缓冲槽，并适当加长支承肋到出口的距离。图2十字形机头1—口模2—分流器3—调节螺钉4—通压缩空气管5—机头体（注意件2上端螺纹线，件5右端螺纹线）十字形机头的优点是出料均匀，薄膜厚度易于控制。由于中心进料，芯棒不受侧向力，因而没有“偏中”现象。其缺点是因为有几条支承筋，增加了薄膜的接合线，熔接痕数较多；；机头内部空腔大，存料多，不适合于容易分解的塑料（热敏性塑料）。芯棒式机头十字机头螺旋式机头PVC膜适用可用（平吹）不可用PE膜适用适用适用PP膜适用适用适用PS膜适用可用可用PA膜适用可用可用PC膜适用可用可用5.共挤出复合机头复合吹塑：将同种异色或不同种树脂分别在不同挤出主机内塑化后导入同一个吹膜机头同时挤出，形成多层复合薄膜。复合膜优点：可使各种材料性能互补，改善薄膜的韧性、气密性、耐热性、化学稳定性、焊接性和粘接性、印刷性等。常见复合膜：不同色泽PE/PE、PE/EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物）/PE、PE/EVA/PP、PA/Ionomer（离子聚合物）/PE等。共挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的生产。也称复合吹塑机头，是将同种（异色）或异种树脂分别加入两台以上的挤出机，经过同一个模具同时挤出，一次制成多色或多层薄膜。挤出的各熔融树脂分别导入模内各自的流路，这些层流于模口定型区进行汇合，如图4所示。图4多层薄膜吹塑机头1、5、10—加热圈2—口模3—芯棒4—调节螺钉6—外芯模7—机头过渡体8—中层芯模9—内