压铸件的PFMEA

系统部门：FMEA编号：子系统页码：共第1页零部件：设计责任：编制者：机型年/机型类型：关键日期：核心小组：项目功能采取的措施严重度（S）频度（O）探测度（D）RPN材料牌号错误错误的材料被用到生产中6关键供应商制造或运输错误错误3236材料成分超差产品材质不合要求6供应商制造过程失控323651、原材料管理混乱233052、回料炉不干净，过程管理混乱2330不正确的熔融金属液温度压铸产品不顺利5过程温度设置不正确3230材料含气含渣多产品气孔、夹渣5精炼\打渣不充分2330模具安装错误,或误装模具无法生产产品或产品生产错误6未按工艺卡操作,模具安装前未检查2压铸工艺参数记录表336机器设置不当产品不合格6未按工艺卡操作,模具安装前未检查3压铸工艺参数记录表、机台点检表23671、金属液温度过低222872、模温过低222873、增压不当222874、压射速度不合理222875、模具表面硬度不高222876、模具磨损222877、压铸机故障2228铸件尺寸超差影响装配使用6模具尺寸不正确3首末件检测/巡检236探测度（D）风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期现行设计控制供应商提供材质证明、来料检验原材料管制程序熔炼工艺参数记录表压铸工艺参数记录表、机台点检表、作业员100%目测自检/检验员抽查2件/2小时严重度（S）级别潜在失效起因/机理频度（O）潜在失效后果产品气孔、夹渣产品冷隔、气孔、裂纹、缺肉潜在失效模式材料污染金属液流动不良来料检验融化压铸措施结果FMEA日期：（编制）修订潜在失效模式及后果分析（PFMEA）NO:工程部PFMEA61、产品漏检2作业指导书33662、操作人员不熟悉检验标准2检验指导书336去料柄产品变形，水口、渣包崩缺影响精加工精度，产品外观6冲切模具设计不合理2设计前进行结构评审22461、产品漏检2作业指导书22462、操作人员不熟悉检验标准2检验指导书22461、机器故障233662、机器参数设置不对233663、刀具、夹具设计使用不当233664、表面碰伤233665、装夹不当233666、操作工疏忽233667、铝屑黏附在刀具或夹具上2336去毛刺产品表面飞边、毛刺影响装配使用6漏加工或加工不到位2作业指导书/过程检验33661、产品漏检2作业指导书22462、操作人员不熟悉检验标准2检验指导书224清洗表面清洁度不够影响产品外观6清洗时间不够，清洗溶液配比不对2作业指导书224贴麦拉粘贴位置不对粘贴粘性不够麦拉表面破损烤漆位置不对烤漆有缺陷6治具定位不准，导致多次粘贴，进而导致麦拉粘性不够，出现翘起，粘贴过程出现气泡，扎破麦拉排出气泡或麦拉本身有破损2作业指导书/作业员100%目测自检/检验员抽检2件/2小时336烤漆外观缺陷，烤漆厚度不均，颜色不对，附着力不够影响产品外观及使用6麦拉位置粘贴错误、麦拉粘性不够，出现翘起、麦拉表面有破损3作业指导书/检验员抽检2件/2小时23661、产品漏检2作业指导书22462、操作人员不熟悉检验标准2检验指导书224包装装箱漏装，短装，错装、产品变形影响使用功能6包材不匹配，无作业指导书，现场混乱无序3作业指导书236作业指导书/员工培训/过程检验产品外观不良外观缺陷、漏加工、加工部位的毛刺脏污，烤漆颜色不对，冷隔、气孔、裂纹、缺肉等，毛不合格品被使用影响装配及下一道工序影响装配使用影响装配及下一道工序不合格项未被检测出外观缺陷、漏加工、加工部位的毛刺加工尺寸超差,光洁度不够,加工后毛刺未除干净压铸件检验毛坯检验机加工外观检验成品检验PFMEA箱外标识不清发货时易发错货6标识被污染3放在规定的存放区域，保证236箱内产品霉变影响产品的质量6库房通风不好、潮湿3做好通风23661、产品漏检2作业指导书22462、操作人员不熟悉检验标准2检验指导书22402、填入FMEA文件编号，以便查询。3、注明适当的分析级别并填入所分析的系统、子系统或零部件的名称、编号。4、填入整厂（OEM）、部门和小组。如果知道，还应包括供方的名称。5、填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。6、填入将使用和/或正被分析的设计所影响的预期的机型年及机型类型（如过已知的的话）。7、填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。8、填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。9、列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。10、填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在最初发布之前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息（如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。11、填入系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。12、填入失效模式对系统功能的影响。13、填入相应的严重度。（注：严重度评定标准另有规定）14、填入相应的特性级别。（如关键、主要、重要、重点等）15、填入潜在失效的原因和机理。16、填入相应的频度。（注：频度评定标准另有规定）17、列出预防措施，设计确认/验证或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。18、填入相应的探测度。（注：探测度评定标准另有规定）19、填入相应的RPN值。（RPN=S×O×D）20、填入相应的准备实施的纠正措施。21、填入相应的责任单位和责任人及完成日期。22、填入实际所采取的措施。23、填入采取措施后的严重度值。24、填入采取措施后的频度值。25、填入采取措施后的探测度值。26、填入采取措施后的RPN值。如果没有采取什么纠正措施，则将“措施结果”栏对应的严重度、频度、探测度、RPN栏空白即可。所有的措施后的不良品被放行未检出不良品潜在失效模式及后果分析（PFMEA）填写说明点击回首页入成品仓库出货检验PFMEARPN都应评审，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复（20）到（26）的步骤。27、当RPN为80时要重点关注，采取措施。高：反复发生的失效低：相对很少发生的失效很高：失效几乎是不可避免的中等：偶尔发生的失效多设计控制有较多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式3中等设计控制有中等机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式4很少设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式6很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式8探测度评定标准探测度评定准则：由设计控制可探测的可能性探测度绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制101/1500031/1500002极低：失效不太可能发生≤1/150000011/8061/40051/200041/391/881/207频度评定标准失效发生可能性可能的失效率频度≥1/210很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷2无无影响1很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3中等机器(或系统)能运行,但舒适性湖方便性项目不能工作,顾客感觉不舒服6低机器(或系统)能运行,但舒适性或方便性项目性能下降,顾客感觉有些不舒服5很高机器(或系统)不能运行,丧失基本功能8高机器(或系统)能运行,但性能下降,顾客不满意7无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,并影响到行车安全和/或不符合政府的法规9严重度评定标准后果评定标准:后果的严重度严重度PFMEA几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式1很多设计控制有很多机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式2PFMEA