质量工具培训

质量工具培训技检科计检科南京压缩机股份有限公司1、为何要提高产品的质量？2、如何提高产品的质量?3、提高质量有哪些优点？三个常见的问题质量成本：COPQ–冰山的一角“现在所说的品质损失费用，只是冰山一角”检查废弃返工不合格保修传统的品质损失费用(可见的成本），占总销售收入的4－6％（容易定义）流失的销售延迟交货期顾客信赖度降低更多的处置费用过多库存过大再作业周期时间长工程设计变更追加的品质损失费用（隐藏的成本），占总销售收入的20％－30％(测定困难)表1－2质量管理水平的各级别比较等级名称特点层次高低检查通过生产后的检查来保证质量，质量控制完全交托质量检查部门。设计产品和生产过程中没有考虑质量，研发与生产完全脱节。质量控制方式完全被动，质量无法保证。第一级别，质量管理水平很低保证开始出现质量目标，质量目标主要通过生产部门来实现。开始测量生产工艺流程的稳定性，质量的着重点控制在制造领域。没有考虑产品设计与生产工艺之间的影响，这一级别的产品质量还是难以更好地得到保证。第二级别，质量管理水平较低预防早在产品设计的同时，就已考虑对生产工艺的影响，开始出现面向客户的特征，生产过程处于受控状态。开始与供应商紧密配合，从半成品层次就严格地控制产品的质量。成本大幅度降低，质量提高。第三级别，质量管理水平一般完美全员参与，质量好坏与每一位员工的责任都紧密地互相联系。追求卓越，每位员工都寻求提高质量的途径，以使客户满意。完全面向外部客户，最大限度地优化流程，根据客户的需要来提供优质的产品和服务，主动地提高质量。第四级别，质量管理水平较高管理的水平DACPDACPDACP维持与改善维持是持续性的活动改善是突破性的活动误区：质量越高，成本越高很多人认为产品的质量越高，所花费的成本越高现代科技使得低成本的投入得到近乎完美的质量注重流程能力的提高，削减生产成品所使用的检验和返工费用传统质量模型质量改进费用最小质量成本缺陷成本检测和预防费用质量符合程度最佳质量符合点假设为99％100％单位质量成本6项修炼：解决问题——问题解决程序问题现象行动方案问题分类修正找出原因评估测试排列顺序假设方案6项修炼：解决问题——判断用哪样工具•收集存在的各种问题•分析问题的各项因素•预测可能问题•排列问题的优先顺序•分析问题的相关性6项修炼：解决问题——问题解决工具•鱼骨图•帕雷拖图•脑力激荡•问题树鱼骨形图/因果图：CAUSE&EFFECTDIAGRAM对效果根源进行鉴别，分类及排序的方法由40年代早期日本川崎（Kawasaki)钢厂的石川首创使用步骤：1、确认主要原因类型：机器、人员、方法、测量、材料、环境2、利用头脑风暴法对每类原因进行细分3、对每个原因的重要性加以权重评定6项修炼：解决问题——鱼骨图制作要决•问题展开层次要相等•问题描述要精确•问题分类要恰当•问题现象涵盖要完整6项修炼：解决问题——鱼骨图1.主题至于前2.一次展开3.二次展开4.直到可掌控5.每次展开4-6项柏拉图法则：PARETOCHART1.根据意大利经济学家柏拉图的理论命名的，他指出社会重等收入分配是不均匀的。即80％的财富由20％的人所掌握。同样的在流程中大部分的缺陷经常是由相对较少的原因造成的。2.造成缺陷的原因可能很多，可以改进的也很多但是知道从哪里入手做好并不容易，而可以帮助你分类并隔离出最重要的因素。6项修炼：解决问题——帕雷拖图案例讲解生鲜超市客户投诉分析（80/20定律）速度态度清洁新鲜—注意事项—•从左至右排列（由大到小）结帐台操作不熟缺零钱故障不足6项修炼：解决问题——脑力激荡法•选择主题•脑力激荡（每个问题写一章）•定义类别•进行分类•排列顺序•确认6项修炼：解决问题——脑力激荡法要决•轻松的气氛•随意发言•鼓励不批评•越多越好•事后整理综合分析评分确认法1、每个人对每个发生此类事件的原因进行打分。2、打分依据根据此类事件发生的因果关系。3、打分范围0~10分。4、根据打分的结果列出分数在5分以上可能发生的原因。5、对原因的重要性的次数进行排序。四车间外废0102030405060708090100砂眼其它漏水气孔缺陷黑疤单边FailureCodeRelativefrequency(%)0102030405060708090100Rejectrate(%)大件车间0102030405060708090100超差栽刀单边爆牙机障拉伤裂纹偏移停电钻头断FailureCodeRelativefrequency(%)0102030405060708090100Rejectrate(%)小件车间0102030405060708090100Relativefrequency(%)0102030405060708090100Rejectrate(%)人机物料法环废品产生的原因77.46%14.08%5.63%2.82%技检科产生废品的原因人机环其它5.63%77.46%2.82%14.08%OK人为因素、粗心、不仔细由于机器故障或停电所造成碰伤碰毛、起吊不注意由于图纸错误或图纸标注不清楚引起的误解、或本身经验不足所引起的练习怎么预防因停电和机械故障而造成的损失？1、用头脑风暴法和鱼骨图来分析停电和机械故障的原因.2、用评分法来找出引起其原因的主要因素的前五位。试验设计1、交叉试验法。(AB=C1AA1=CA1B1=D1BB1=D假设机床A由A1操作者加工。得出结果为C机床B由B1操作者加工，得出结果为D假如结果C比D好CD可以认为A操作者的水平比B操作者好吗?A1机床比B1机床好吗？怎样才能确认呢？什么是影响结果的好坏的主要因数呢？试验设计2、多因子化法假设加工一种零件影响零件的质量有多种因数，那种因数是影响的主要因数。怎么去做呢？多种因数怎样组合才是最佳呢？误差特种原因由特殊事件或因子而随时间对过程齐不同的影响。（可能是随机的或是系统的）如：用错材料、突然温度变化、工具磨损、不同人员的技术水平、对测量系统的评估由于很多统计方法依赖于测量结果，因此测量系统的质量就很重要。一种测量仪器的具有重复性，可在现性也是非常重要的。重复性------一种测试仪器的重复性是指由一个操作员使用该种仪器对某一单个零件进行重复测量而产生的误差。重复性产生的原因1.测量仪器不清洁。2.仪器有部件损坏。3.测试部件内存在变化率。4.仪器设计有问题。5.仪器功能不良。6.不正确的测量方法。7.环境因数。可在现性-----是指有两个不同的操作员使用该种仪器对某一单个零件进行重复测量而引起的误差。产生的原因1.操作员采用不同的测量方法。2.对正确的测量方法操作人员培训不足。3.测试仪器设计出现问题引起测试时的主观估测。精度一种测量仪器的精度是由该种仪器的测量值和被测特性的真值之间的差来反映。线性一种测量仪器的线性是由在该种仪器的测量范围以内的精度变化来描述。因起精度和线性不良的原因1.仪器的校准和装配不正确。2.仪器的校准的时间间隔太长。3.仪器的磨损或不正确的调校。4.只采用了一个简单的校对而不是高低校对。5.仪器功能不良。6.不正确的测量方法。7.环境因素。怎么才能判断测量仪器和人员的准确性呢？零件数操作工1操作工2差值1120.1120.40.32118.9118.20.73119.3119.40.14119.4119.405121.1121.90.86119.9119.60.37120.2120.208120.4120.70.39118.9118.50.410119.4119.50.1总数3平均范围b0.3d2d21.16公差范围8GRR5.15*b/d21.33GRR(%)GRR*100/816.65%30%零件数操作工1操作工211.21.2621.251.2731.281.2241.221.3151.221.2261.31.2471.281.2481.231.2891.241.29101.221.21练习多元变量图拆开?单元搜寻配对比较是否超过四个变量变量搜寻所有因子化是否B与C时间单元操作者1操作者2操作者3123123机床1979810098102103104106107机床2989910199101103105106107差-1-1-1-110-100小979810098101103104106107大989910199102103105106107平均97.598.5100.598.5101.5103104.5106107时间平均8:009:0010:0098.8101.0105.8Time8:30AM10:30AM12:30PM2:30PM4:30PMWithinUnitDate111213167168314315453454TilePosition#1725959646368595958574358TilePosition#2565838534256484149101436TilePosition#358635444465544402041762TilePosition#4654848584460303558383356UnitID169316455TilePosition#5676670585262615364666268练习多元变量图Time8:30AM10:30AM12:30PM2:30PMWithinUnitDateUnitID111213167168169314315316453454455TilePosition#1725959646368595958574358TilePosition#2565838534256484149101436TilePosition#358635444465544402041762TilePosition#4654848584460303558383356TilePosition#5676670585262615364666268Min564838444255303520107360Max7266706463686159646662680Range1618322021133124445655320UnitAverage66575958486145.544615247.562Unit-to-UnitRange9131714.5TimeAverage58.735547.9343.40102030405060708008:3010:3012:3014:3016:3018:300102030405060708008:3010:3012:3014:3016:3018:30USLLSL多元变量图拆开?单元搜寻配对比较是否超过四个变量变量搜寻所有因子化是否B与C单个元素搜寻目的为了减少可能显著造成误差的单个元素/组件的数目。特点描述1.这种方法非常使用于组装过程，但他也能被用在工艺流程上。2.质量特性必须要能被重复测定。3.一定要由能将产品拆散和重新组装的可能。单个元素搜寻的过程1.选择最好和最坏的产品。2.测试以上两种产品的品质特征。3.拆散这两种产品两次再重新组装。检查是否比例D:d1.25以及是否所有的最好的产品都要比最坏的产品来的好。4.将单个元素以重要性依次降低的次序排列。5.交换最好和最坏的产品中的第一个单个元素（A)6.如果产品的质量特征完全没有区别，就用同样的办法交换第二个单个元素。（B)如果产品的质量特征几乎没有区别，那么A就不是唯一的重要因素。如果产品的质量特征有了改变，那么A就是最重要的因素。7、重新组装最好和最坏的产品，对接下来的单个元素重复以上步骤5和6。8、找出最重要的单个元素。9、通过一次检验的操作来验证所找出来的作重要的单个元素。单个元素搜寻1.确定是否红色和粉色都在所考虑的原因之内。2.除去所有不重要的原因和与其相关的互动影响。3.确认找出的重要的原因的确是重要的，而非重要的原因的确实不重要的。4.定量确定重要的主要原因以及他们的互动影响。单个元素搜寻（电路）符号名称A晶体B微处理器C晶体管D电容器1E电容器2单个元素搜寻（电路)试验产品结果结果结果1好的1.31.61.52坏的3.43.53