隧道初期支护技术交底

谷竹高速GZTJ32标隧道初期支护技术交底记录项目名称初期支护交底时间主持人记录参加人员：交底内容：初期支护1、锚杆安装及挂网各级围岩地段药卷锚杆、径向系统锚杆，都是在初喷后及时施作，为保证设计间距，施工前根据设计尺寸先用全站仪放出断面横轴线并用钢钉或油漆定出横向点位，然后分别拉线放出钻孔孔位。各类锚杆钻孔时，根据地层岩面具体情况确定是垂直钻进或是倾斜设置。在软岩和夹杂土层中施作锚杆时，须环向隔开一定距离隔孔钻进。锚杆实施工艺流程为：钻孔→清孔→填塞锚固剂→插入杆体，钻孔采用风动凿岩机，锚杆先在洞外按设计要求加工施放，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油藏污、铁锈和杂质。先用风动凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后填塞锚固剂，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。待终凝后按规范要求进行锚杆抽样抗拔试验。锚杆钻孔按设计要求来确定锚杆的孔位、间距、和岩面交角孔深及孔径等，选用凿岩机钻头孔径注意大于锚杆直径15mm钻孔方向尽量与岩石节理面方向正交。钢筋网片在初喷混凝土及系统锚杆放作后安设，根据被支护岩面的实际起伏状铺设钢筋网，与被支护岩面保持约3cm的间隙，钢筋网与钢筋网搭接处、钢筋网与锚杆焊接处都用电弧焊点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。2、拱架制作及安装（1）、本合同段小净距隧道(10m≤隧道测设线间距≤18m)出入口及浅埋、偏压段采用XXS5a型衬砌钢支撑，XXS5a型衬砌钢支撑由20b工字钢拱架组成，榀与榀之间采用法兰盘螺栓连接，型钢端头采用双面焊焊接在220×220×15mm的钢板上，钢支撑均采用双面焊接，焊接厚度不小于5mm，钢支撑纵向间距0.5m，榀与榀之间采用双面焊接在拱架上的Φ22纵向联接钢筋连接成一整体。隧道预留变形量10cm，XXS5a预留变形量15cm，可根据实际变形量调整。安装时注意：1）、与围岩紧密接触，每个断面必须采用不少于8个等强度的混凝土楔块点使架立的钢拱架与围岩楔紧。2）、纵向有联系构件，榀与榀之间采用环向间距1.0m的Φ22钢筋在钢架内外缘交错布置联接成整体。3）、拱架的混凝土保护层厚度不应少于40mm，法兰盘的钢板应避免突出到二次衬砌中，以防二衬开裂。（2）、小净距隧道(18m≤隧道测设线间距≤25m)出入口及浅埋、偏压段采用XS5a型衬砌钢支撑，XS5a型衬钢支撑由I20a工字钢拱架组成，榀与榀之间采用法兰盘螺栓连接，型钢端头采用双面焊焊接在220×220×15mm的钢板上，钢支撑均采用双面焊接，焊接厚度不小于5mm，钢支撑纵向间距0.6m，榀与榀之间采用双面焊接在拱架上的Φ22纵向联接钢筋连接成一整体。设计预留变形量12cm，可根据实际变形量调整。安装时注意：1）、与围岩紧密接触，每个断面必须采用不少于8个等强度的混凝土楔块点使架立的钢拱架与围岩楔紧。2）、纵向有联系构件，榀与榀之间采用环向1.0m间距的Φ22钢筋在格栅内外缘交错布置联接成整体。3）、钢拱架底脚基础要牢固，所有钢筋材料应用喷射混凝土包裹，混凝土保护层厚度不应少于40mm。(3)、XXS5b型衬砌钢支撑由18号组成，榀与榀之间采用法兰盘螺栓连接，型钢端头采用双面焊焊接在200×200×15mm的钢板上，钢支撑均采用双面焊接，焊接厚度不小于5mm，钢支撑纵向间距0.5m，榀与榀之间采用双面焊接在拱架上的Φ22纵向联接钢筋连接成一整体。隧道预留变形量15cm，可根据实际变形量调整。安装时注意：1）、与围岩紧密接触，每个断面必须采用不少于8个等强度的混凝土楔块点使架立的钢拱架与围岩楔紧。2）、纵向有联系构件，榀与榀之间采用环向1.0m间距的Φ22钢筋在格栅内外缘交错布置联接成整体。3）、钢拱架底脚基础要牢固，所有钢筋材料应用喷射混凝土包裹，混凝土保护层厚度不应少于40mm。(4)、XS5b型衬砌钢支撑由18号组成，榀与榀之间采用法兰盘螺栓连接，型钢端头采用双面焊焊接在200×200×15mm的钢板上，钢支撑均采用双面焊接，焊接厚度不小于5mm，钢支撑纵向间距0.6m，榀与榀之间采用双面焊接在拱架上的Φ22纵向联接钢筋连接成一整体。隧道预留变形量12cm，可根据实际变形量调整。安装时注意：1）、与围岩紧密接触，每个断面必须采用不少于8个等强度的混凝土楔块点使架立的钢拱架与围岩楔紧。2）、纵向有联系构件，榀与榀之间采用环向1.0m间距的Φ22钢筋在格栅内外缘交错布置联接成整体。3）、钢拱架底脚基础要牢固，所有钢筋材料应用喷射混凝土包裹，混凝土保护层厚度不应少于40mm。(5)、ST4型衬砌钢支撑由18号组成，榀与榀之间采用法兰盘螺栓连接，型钢端头采用双面焊焊接在200×200×15mm的钢板上，钢支撑均采用双面焊接，焊接厚度不小于5mm，钢支撑纵向间距0.8m，榀与榀之间采用双面焊接在拱架上的Φ22纵向联接钢筋连接成一整体。隧道预留变形量10cm，可根据实际变形量调整。安装时注意：1）、与围岩紧密接触，每个断面必须采用不少于8个等强度的混凝土楔块点使架立的钢拱架与围岩楔紧。2）、纵向有联系构件，榀与榀之间采用环向1.0m间距的Φ22钢筋在格栅内外缘交错布置联接成整体。3）、格栅拱架底脚基础要牢固，所有钢筋材料应用喷射混凝土包裹，混凝土保护层厚度不应少于40mm。（6）、现场制作方法为了使钢架冷弯成形时尺寸标准，弧形圆顺。一是加工制作场地用C15砼硬化后，在水平面上按设计尺寸，放出钢架连接大样，加工制作定样时，根据工艺要求计算出弯曲增长量、焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量，调整好下料长度。开始制作钢支撑节段时，多次尺量弦高、弦长；多次调整顶伸量，最终准确控制节段弧长。钢架加工成“半成品”后，抽出10%进行成品试拼检验。其余90%则采用弦高、弦长法进行半成品检验。成品试拼检验周边轮廓误差不应大于3cm，钢支撑平放时，平面翘曲应小于±2cm。钢支撑在洞外按设计加工成型后，在平面上用大样试拼检验合格的按ABCD编码分类堆放。超出允许误差的按拱部、边墙备件编码分类堆放，然后经调配拼装而加以利用。各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距误差不超过±0.5cm。制作加工必须坚持谁分管谁验收，验收必须按高标准、高要求，以保证成行钢架，平面尺寸准确，弧形圆顺。精度不合格超出允许误差不能调配拼装的不能使用。洞内钢支撑安装在初喷砼之后进行，钢架拱脚必须放在牢固的基础之上，拱架安装自检合格后由专职人员负责验收，一是检查拱脚有无虚渣、若有虚渣必须清理，然后用钢板或坚固耐用的块石换垫。二是检查拱架安装的垂直度与拱顶标高等是否符合设计要求，三是检查钢支撑纵向间距。钢支撑按设计位置安设，安装间距误差不得大于50mm。在安设过程当中钢支撑和初喷层之间有较大间隔应设楔块，为增强钢支撑的整体稳定性，尽量将钢支撑与超前锚杆或超前小导管接在一起。（5）、拱架安装质量控制拱架安装常见问题有倾斜、偏位、下沉，总结经验形成整套预防方案，概括起来称作三点两线一尺，主洞支护安装钢拱架时，为纠正安装偏差，每榀拱架安装要用三点两线一尺定位，拱顶中心点控制钢拱架居中，边墙两点控制拱架与线路轴向正交，两线是指两条腰线和隧道中心线，腰线控制拱架两边安装高程，中心线控制拱脚水平距离；一尺是指质量检查人员随身携带钢卷尺随时随地进行检验。施工过程动态控制施工中发现设计与实际情况不符时，随时上报相关单位争取意见迅速指导施工。开挖方法应综合考虑围岩条件，并与支护衬砌相协调，与机具相结合。钢拱架间距根据地质环境作出灵活调整。初期支护施工我们既要抓“快”又要保“稳”。“快”即强调初期支护的时效性，开挖后立即施作及时封闭围岩。“稳”即强化监控量测工作，在适当时机将结构尽早形成闭合环抑制围岩变形。3、喷射砼洞内喷射砼采用C20砼，一般是分初喷和复喷前后共两次进行的。所有喷射混凝土均应采用湿喷。Ⅴ级围岩喷射厚度26cm，Ⅳ级围岩浅埋段喷射厚度22cm,Ⅳ级围岩深埋段喷射厚度10cm。初喷是在开挖（或部分开挖）完成后立即进行，紧跟掌子面，尽早封闭岩体面表层，以防止暴漏在空气中风化剥落。初喷厚度不小于4cm，与爆破时间间隔不得大于8小时，对Ⅴ、Ⅳ级围岩在初喷后应立即安装钢拱架、钢筋网、锚杆等钢拱架与围岩之间的间隙应及时用楔块顶紧（楔形块还向间距不大于0.8m）。喷射支护砼时分段、分片按由下而上的顺序进行，Ⅴ级围岩喷射砼分段长度以一榀拱架间距划分，Ⅳ级围岩喷射砼分段长度以二榀拱架间距划分。复喷支护砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成锚喷支护受力层，以抑制围岩有限变形：（1）首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。（2）喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风水清洗干净。（3）作业开始时，应先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。（4）喷射机的风压，应满足喷头处的压力在0.1MPa左右。喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。（5）喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，与受喷面基本垂直，喷射料束与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳；喷射时，应使喷射料束S型运动。（6）当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量（可适当加大到水泥用量的6～8%），在保证初喷后，按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后，再喷砼。（7）钢架与壁面之间的间隙应用混凝土充填密实；喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。（8）喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小于4h。