《兰渝铁路项目隧道施工质量卡控手册》

1关于转发《新建兰渝铁路项目隧道施工质量卡控手册》的通知夏广段各施工、监理单位：2010年6月13日在兰召开的《兰渝铁路2010年上半年施工现场管理达标竞赛活动现场会》，中铁十九局为规范隧道施工工艺，加强工序控制，使隧道施工达到标准化管理要求而编制的《新建兰渝铁路项目隧道施工质量卡控手册》,现转发给你们，请你们结合各自管段实际情况参照学习。附件：《新建兰渝铁路项目隧道施工质量卡控手册》二○一○年六月十八日抄送：公司工程部2附件新建兰渝铁路项目隧道施工质量卡控手册中铁十九局集团有限公司兰渝铁路工程项目部二〇一〇年六月3百年大计、质量第一铁路客运专线隧道工程要求主体工程质量必须确保零缺陷，铁路运营之初就要求按设计速度开通,有些甚至超过了设计速度，并要经得起运营和历史的考验。因此必须从隧道开挖、初期支护、二次衬砌、防排水等角度严格控制，加强过程控制，确保工程质量，实现建设一流铁路客运专线的目标。为加强项目质量管理，做好工程质量控制，确实履行“百年大计，质量第一”的方针，根据兰渝公司和集团公司关于质量控制的要求，根据国家法律法规和上级有关规定，各级领导和工程质量管理人员必须把项目的质量为己任，履行职责，坚决把好质量关，特制定中铁十九局集团兰渝铁路项目部隧道施工质量卡控要点手册。一、洞身开挖施工卡控要点1、隧道Ⅵ、Ⅴ级围岩浅埋段采用双侧壁导坑法开挖，Ⅴ级围岩深埋段和Ⅳ级围岩浅埋段采用三台阶开挖，Ⅳ级围岩一般深埋段和Ⅲ级围岩采用台阶法或全断面法开挖，Ⅱ级围岩采用全断面法开挖。2、钻爆作业应根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件编制爆破设计。3、合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边眼与辅助眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深。4、严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。5、钻爆前应先进行测量放线，爆破施工人员佩戴安全和劳动防护用品。6、设置足够的照明器材和良好的通风设备，保证能见度。7、采用YT28凿岩机钻孔，炮眼的深度和角度应符合设计。掏槽眼的眼口间4距误差和眼底间距误差不得大于5cm。8、辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于10cm；周边眼眼口位置误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm。9、严禁在残眼处再次钻眼。所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。10、炸药的领取、运输、装填、连线、起爆均由爆破人员持证施工。爆破时必须统一指挥。11、拱部允许最大超挖墙25cm，边墙、仰拱、隧底允许平均超挖值10cm，拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。12、仰拱开挖轮廓线、深度符合设计要求，并要求基底无虚碴、积水、淤泥等。13、爆破效果检查①断面仪检查断面超欠挖。②开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查。③爆破进尺是否达到爆破设计要求。④爆出石碴块是否适合装碴要求。⑤炮眼痕迹保存率硬岩≥80％，中硬岩≥60％，并在开挖轮廓面上均匀分布。⑥两次爆破衔接台阶不大于10cm。14、爆破设计优化。每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。15、成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。16、派专人负责超欠挖控制，每次爆破由专业工程师值班检查监督爆破全过5程，以保证钻爆作业按设计进行。17、采用光面爆破或大型机械开挖，减少对周边围岩的扰动，保证开挖成型质量。18、开挖排危后，立即初喷4cm混凝土，封闭围岩。19、做好围岩量测工作。台阶法每个断面5个点，点位埋设采用30cm的φ22钢筋焊接φ8钢筋环，点位标识采用长40cm*宽30cm的反光牌，埋点要嵌入基岩，不允许焊接在拱架上，Ⅲ级围岩30～50m量测一个断面，Ⅳ级围岩10～30m量测一个断面，Ⅴ级围岩5～10m量测一个断面；特殊地段可根据现场实际情况加密布设。二、初期支护施工卡控要点初期支护施工工序流程：开挖后初喷砼→系统支护（锚杆、钢筋网、钢架）施工→复喷砼至设计厚度→进入下一循环。1、喷射混凝土施工①岩面处理：若岩面地下水较多，首先对其进行封堵、接排水管或在岩面上凿沟进行引水；用高压水自上而下冲洗基岩表面并使岩石表面接近饱和状态；剥落部分，用喷射混凝土喷护填平。②混凝土生产：采用大型自动计量拌合站生产，每次拌和不超过搅拌机额定容量的80%。根据施工情况选用适合本工程的外加剂满足运输条件。③混凝土运输：用混凝土搅拌车运输，现场制定合理的运输调度措施，确保拌好的混凝土料在最短时间内运至工作面而不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。④喷射混凝土：喷射时自下而上进行，喷嘴作小圆周运动；工作风压0.3～0.5MPa，喷拱部时稍大；喷嘴至作业面距离为1.0～1.5m，喷嘴尽量垂直岩面；6围岩分两次喷到设计厚度。⑤养护：加强养护，以充分发挥混凝土的内在强度和耐久性。若相对湿度大于90%时，采取自然养护；否则用喷水法进行养护，喷水养护需在喷混凝土终凝2h后进行，时间期达7d以上。⑥喷混凝土时，加强通风并配置好劳动防护用品，确保作业人员的安全和卫生，并及时清理回弹混凝土。⑦喷射混凝土采用湿喷工艺，施工中设置喷射混凝土厚度标志，可预埋检测孔，检测孔5m一个断面，每个断面5个点，并悬挂好标识牌。⑧回弹控制：拱部不大于15％，边墙不大于10％。采取的措施：配备有经验的技术熟练的喷射手实施喷射操作；材料使用上严格要求，使所用的材料为最优；制定相应的作业指导书并在施工中根据实际情况不断完善；在实际施工中尽快取得工作风压、喷射距离、送料速度三者之间的最佳参数值，在最佳参数值下喷混凝土最密实、质量最稳定，并回弹最小；搅拌时，通过在混凝土中掺加外加剂以增加混凝土粘结性从而减少回弹。⑨冬季施工严格执行以下规定：混合料进入喷射机温度不低于+5℃；普通硅酸盐水泥或矿碴水泥配制的喷射混凝土强度在分别低于设计强度30%和40%时不得受冻。2、锚杆施工锚杆主要为砂浆锚杆、中空组合注浆锚杆，中空组合注浆锚杆用于拱部，砂浆锚杆用于边墙。①施工方法及技术措施：中空注浆锚杆主要设在拱部及围岩较差地段的拱墙。首先按设计要求，在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位。钻孔方式同砂浆锚杆施工。检查导管孔达到标准后，安装锚杆并按设计比例配浆，采用电动注浆7机注浆，注浆压力符合设计要求；一般按单管达到设计注浆量作为结束标准。当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满。最后在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。②锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除锈。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥浆，其强度不低于规定要求，水泥用普通硅酸盐水泥。③按设计要求定出位置，孔距允许误差±100mm；保持锚孔顺直，并与岩层主要结构面基本垂直；钻孔深度及直径与杆体相匹配。杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，水泥浆符合设计要求，锚杆杆体露出岩面长度不大于锚杆总长的5%。锚杆孔内水泥浆饱满密实，水泥浆内添加适量的外加剂。有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆。锚杆垫板与孔口混凝土密贴。随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。3、钢筋网铺设①钢筋须经试验合格，使用前除锈去污，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于一个网格尺寸。②人工铺设紧贴岩面，与锚杆、钢架或其他装置连接牢固。③喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋网保护层厚度满足设计要求。4、钢架施工①制作：按设计尺寸在洞外分节下料制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，加工后拼装检查，并进行标示，严禁不合格产品进场。8②安装：按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚超挖时，加设钢板或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆定位。超挖较大时,拱背喷同级混凝土回填,以使支护与围岩密贴,控制其变形的进一步发展。两排拱架间用纵向连接钢筋连接牢固，环向间距按设计要求设置，以便形成整体受力结构。③施工技术措施钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵限。钢架安装好后，用锁脚锚杆固定，防止其发生移位。拱架背后喷砼密实,拱架全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度满足设计要求。三、超前支护施工卡控要点①管棚施工。根据管棚施工的机械设备情况，在开挖至管棚施工段时，预留下台阶不开挖，作为管棚和混凝土导向墙施工平台。工作平台宽度为2.5m，高度2.0m，平台两侧宽度为1.5m。导向墙施工采用C20混凝土护拱作为管棚的导向墙，截面尺寸为1m×1m。导向墙在隧道开挖外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面。导向墙设两榀Ⅰ20b工字钢制作的钢拱架为环向支撑，钢架外缘设140mm壁厚5mm导向钢管，导向管环向间距40cm，管焊接固定在钢拱架上。管棚制作采用外径108mm，壁厚6mm，长度为30m两类热轧无缝钢管，钢管制作每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管，管壁打孔,采用梅花型布孔，孔径为10～16mm，孔间距为150mm，钢管尾留1100mm不钻孔的止浆段，钢管加工成4m和6m长的两种规格。编号为单号的采用钻孔的钢花管，编号为偶数的采用普通不钻孔钢管。9钻孔采用液压钻机钻孔。选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在360度范围内钻孔。为减少因钻具移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。钻孔直径：Ф127mm；钻孔平面误差：径向不大于5cm。钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其顶入孔内，单号孔顶进有孔钢花管，双号孔顶进无孔钢花管，如遇故障，需清孔后再将钢管插入。为改善管棚受力条件，接头应错开，使钢管接头错开，隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%，相邻钢管接头错开距离不小于1m，因此第一节管采用4m和6m交替布置，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管。注浆采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆，选用KBY50/70型注浆泵注浆。注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，达到结束标注后，停止注浆。注浆完成后及时清除管内浆液，并用M7.5水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。②小导管施工。小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。小导管中间部位钻φ10mm的注浆孔，注浆孔呈梅花形布置(防止注浆出现死角)，间距为15cm，尾部1m范围内不钻孔以防漏浆，末端焊直径为6mm的环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。小导管布置超前注浆小导管采用φ42mm的热轧无缝钢管，钢管长度为4.0m；纵向水平搭接长度不小于1.6m，外插角为10°，环向间距40cm。钻孔先将小导管的孔位用红漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角10°～1015°。采用凿岩机成孔。钻孔钻进避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计孔深之后，用吹管将碎渣吹出，避免塌孔。顶管在钻孔内插入φ42mm钢花管，在管尾后段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上呈纺锥状，并用胶带缠紧。开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进长度不小于90%管长。固定顶管至设计孔深后，将孔口用水泥-水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口露出喷射混凝土面15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一起。注浆设备采用KBY50/70型注浆泵。浆液采用水泥砂浆，水灰比0.5:1（重量比），施工时由试验室选定，使用不低于42.5强度的水泥。注浆量为了获得良好的固结效果，必须注入足够的浆液量，确保一定的有效扩散范围。注浆压力为0.5～1.0Mpa，施工中根据施工现场试验确定较合理的注浆参数。止浆盘采用低压加固注浆，止浆盘为5～10cm厚喷射混凝土封闭，防止跑浆；注浆前检查注浆泵、管路及接头牢固程度，防止浆液冲出伤人；注浆