双柱式桥墩施工方案

双柱式桥墩施工方案一、工程概况该桥是天蛾至三堡XX库区公路复建工程（XX县境）XX大桥，该桥里程为K4+085.90至K4+354.06，中心桩号K4+219.98，全桥长268.16m。本施工方案为该桥一号墩施工，该墩为双柱式实体桥墩。二、地质概况地质资料表明地层从上至下依次为：碎石土、强风化钙质砂岩夹泥岩、撇风化钙质夹泥岩。三、编制依据1．桥梁设计施工图、设计相关通用图及总说明；2．国家现行交通部颁《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）3．国家现行交通部颁《公路桥涵设计通用规范》（JTJD60-2004）4．国家现行交通部颁《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85）5．国家现行交通部颁《公路工程质量检验评定标准》（JTG80/1-2004）6.国家现行建设部颁《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）四、施工准备（一）．技术准备1.熟悉施工设计图纸.施工现场情况.水文地质资料；2.由项目总工程师组织向施工技术人员进行书面的一级技术.安全.环保交底，明确施工控制重点；3.由项目部测量工程师根据图纸复核桩位.桩长数据，再到现场依据导线控制点和水准点进行桩位和高程放样；4.根据设计要求，由项目部中心实验室提出混泥土的施工配合比，并报监理工程师批准。（二）主要机械设备准备及人员投入1、机具设备①25吨汽车吊1台；②搅拌机1台；④装载机1辆，用于搅拌机上料；⑤砼运输车四辆，用于场内砼贮料斗运送；⑥30KW发电机1台；2、为保证工程施工，计划投入施工人员47人，其中工程技术管理人员2人，施工管理人员2人，安全管理人员1人，试验管理人员1人，专业施工人员41人，在施工过程中视施工进度要求可再继续增加或减少人员及设备。五.施工工艺（一）承台（系梁）施工工艺1、工艺流程图凿除桩头及清理桩顶进行孔桩检测测量放线施工砂浆垫层绑扎系梁钢筋钢筋加工模板加工支撑系梁模板混凝土配合比设计混凝土拌制运输浇筑系梁混凝土制作试件试件压检养护、质量评定开挖系梁及桩头位置2、测量放样。根据施工设计图，由专业测量工程师计算承台或系梁平面位置及各角点坐标，并实地放样。用灰线洒出轮廓标记。3.基坑开挖。挖机根据现场灰线轮廓进行放坡开挖。在开挖过程中注意保护桩基的预留凿出桩头，同时将基坑渗水用集水井法排除，以免基坑浸泡。4.基地处理。人工清理系梁底部至设计系梁调平层底部高程，确保基地无浮渣松土，积水排出干净然后采用M7.5砂浆找平5．系梁底砂垫层施工系梁底部应设置垫层，厚度为50mm的水泥砂浆，表面应平顺，不得使其表面凹凸不平。6．钢筋加工及安装钢筋混凝土系梁钢筋加工与安装，应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求。钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。1）.钢筋加工钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。b.采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。2）.钢筋成型安装a.同一截面的钢筋接头，不应超过50%，应错开配置。b.在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。c.钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。d.钢筋焊接应符合公路施工技术规范要求：单面焊搭接长度为10d,焊缝宽度为0.7d，焊缝厚度为0.3d；双面焊搭接长度为10d,焊缝宽度为0.7d，焊缝厚度为0.3d。7.模板加工及安装（1）模板结构系梁模板由5mm厚、2πd/5长的弧形钢模板，侧面厚5mm的钢模及8#槽钢组成，相互拼接成形。在钢模接口处垫以海绵防止漏浆。在模板安装前，于模板内侧涂抹机油，便于拆模。模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。（2）模板安设系梁钢筋安设绑扎完成后经监理检查合格后便可开始系梁模板的安设工作。立模前由测量组利用全站仪确定桩基中心位置，之后再系梁垫层上确定并画出模板底边边线。架模时应严格按设计图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置符合设计要求。模板使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑拉紧，防止模板移位。模板合拢并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置。自检合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行砼浇筑工序。8.浇筑混泥土为保证混凝土质量，混凝土用的各种主要材料应符合相应的国家标准和合理的设计配合比。混凝土拌制时，为保证配合比准确，所有材料均按质量比配料，并经常检查各种衡器，使其准确无误，对骨料含水量应经常进行检测，以调整骨料和水的用量。混凝土上料前对各衡器应按配比单校对无误，方得开盘。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土的运输能力要适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。浇筑混凝土前，应对模板、钢筋以及各种机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。混凝土浇筑前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。系梁底部应设置垫层，厚度为50mm的水泥砂浆，表面应平顺，不得使其表面凹凸不平。于水泥砂浆凝固前浇筑第一层混凝土。浇筑混凝土时，按一定厚度，顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土插人式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50~100mm的距离，插人下层混凝土50~100mm，每一处振毕，徐徐提出振捣器。振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现象；均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层厚度。凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。9．系梁砼的养护浇筑后一定时间内使混凝土保持适当的温度和湿润状态，用麻袋等覆盖混凝土表面后及时浇水，浇水次数以混凝土保持充分潮湿状态为度，在强度允许时尽早拆模对混凝土直接洒水，洒水养护时应防止水冲混凝土而影响其设计强度。10.拆模及接缝处理。达到拆模强度后，即可进行拆模。拆模时注意不要碰上边角，拆模后继续养护。对敦柱接缝处，人工进行凿毛处理。11.施工安全保障措施○1、建立完善的安全保障体系及成立安全管理小组，严格执行安全生产责任制度和各项施工安全法规。○2、施工现场禁止闲杂人等进入。施工人员须通过入场安全知识教育培训，考核合格后方能进场。且执行各分项施工前必须对施工人员做全面的安全交底。○3、施工现场的电工、钢筋工等特种作业人员必须持证上岗。○4、现场禁止出现明火明电，配电箱须安装防护罩，如发现安全隐患应立即整改。○5、正式焊接时，应注意焊接时的天气情况，有风天气施焊应采取防护措施，雨天不宜施焊，不准带水作业，以防触电事故发生。电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干。（二）墩柱施工工艺1.工艺流程图敦身平面放样与系梁接缝处理辅助脚手架搭设敦身钢筋绑扎钢筋垂直度、位置及间距检查敦身模板安装模板垂直度、平面位置检查浇筑混凝土模板拆除混凝土养护竣工检测、缺陷修复钢筋加工模板设计模板加工模板试拼混凝土运送混凝土拌合配合比审查2、测量放样模板组装前，根据已知控制点资料算出桥墩坐标，在基础顶面利用全站仪按坐标放样确定其中心位置及纵横方向，以此为基点放出墩身底部轮廓线。并进行复核校正，同时放出立模标高。3、基顶处理为了保证基础与桥墩墩身良好粘接，出了按基础涉及所要求设置预埋连接筋外，还应将基础顶面彻底凿毛，要求凿出后能露出混凝土石子，表面无松动、挂快。凿除混凝土表面时，混凝土必须已达到一定强度，用人工凿除时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa。凿毛后的混凝土表面，应用水洗干净，在浇筑混凝土前，宜铺一层厚为10——20mm的水泥砂浆。4、辅助脚手架搭设（1）为了在混凝土浇捣过程中，更加有效安全地进行施工，必须搭设稳定、牢固的操作平台，如图所示：操作台立面平面采用0.9m×0.9m×0.9m的宽度进行搭设碗扣（或普管）支架3排，第一排靠墩身边线的距离为0.4m～0.5m,两墩身之间的支架最后用1.2m的横杆联接。脚手架的操作面必须满铺脚手板，离墙面不得大于200mm，不得有空隙和探头板、飞跳板。脚手板下层兜设水平网。操作面外侧应设两道护身栏杆和一道挡脚板或设一道护身栏杆，立挂安全网，下口封严，防护高度应为1m。严禁用竹芭作脚手板。5、模板○1模板试拼及打磨模板共有2节，每节高度为5m，每节由5块组成，每次立模浇筑高度为5m，并待第二节钢筋绑扎安装完毕后，才进行第二节模板的安装。模板现场安装前应进行试拼操作，模板之间的接缝宽度不得大于1mm，表面平整度不得大于2mm。模板打磨后，再用水进行冲洗，冲洗完毕的模板在人用手触摸时不得有砂感；最后用长效脱模剂均匀涂刷2次，不得漏刷及多刷，且第二次涂刷需待第一次脱模剂风干后方可进行。在模板现场安装前，还需要模板接缝处密贴双面胶，防止漏浆。○2测量放线模板安装前需对前次放样进行复核，并画出墨线，以便模板安装就位。○3模板吊装、校正、加固模板采用25T吊车吊装人工辅助就位，第一节（高5m）安装就位后，由测量组进行校正后的技术要求如下：轴线平面位置：±10mm倾斜度0.3％墩高，且不大于20mm模板不得与钢筋接触，防止钢筋偏位及模板受损及将长效脱模剂刮掉。模板安装完毕后的校正采用在模板的四个方向设置浪风，浪风地锚采用在围堰四周插打入6m的普管的方式，并通过调节花蓝螺丝来松紧浪风。模板加固采用设置拉杆及普管的形式，拉杆最好由较固定的木工来统一调整其松紧程度，并一律要求戴上双螺帽；普管需用十字扣扣紧，且应加护扣。模板校正加固完毕后，还需梅花布置保护层塑料垫块，间距0.4m×0.4m,且要用扎丝绑扎牢固。6、钢筋安装钢筋在预制场工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢，主筋用电渣压力焊焊接。在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整钢筋间距及保护层厚度。钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、焊接等符合规范要求。经监理验收合格后进行模板拼装。7、混泥土浇筑①砼运输：搅拌好的砼装入贮料斗内，用小型汽车运送至汽车吊工作范围内，再用汽车吊将料斗吊入模内，通过串筒导入。②砼施工应注意以下几点：a、对进场（砂、碎石、水泥等）原材料进行严格把关，不合格的材料不得用于施工并及时清理出现场。b、拌制混凝土时，配料要求准确。施工前应在现场对砂、碎石进行含水量测试，并据此调整现场施工配合比。首盘应适量增加水泥、砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不降低拌和物所需的含浆量。c、控制混凝土拌和物的运输时间。如混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求等现象时，应进行第二次搅拌，第二次搅拌时不得任意加水。d、混凝土浇筑前，应对模板进行检查，并做好记录，符合规范及设计要求后方可浇筑。模板内的杂物和积水应清理干净。混凝土浇筑按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。浇注时注意砼应对准串筒灌入墩身，以防洒落外边伤及工作人员，模板内的作业人员应随时与模板外面的人员保持联系，串筒出料口与工作面应不大于2m距离。灌注砼的过程中，应经常检查模板，以防模板加固不牢固而变形，或漏浆。e、混凝土施工使用插入式振动棒振捣。振捣时应注意移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50~100mm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板。f、控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在30～40cm之间，从墩身的内侧顺时针方向布料，采用插入式振动棒振捣，按平行式布置振捣点距模板边缘保持5～10cm。振捣作业采用分层振捣。振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表