BMW-Group-Standard----------------GS-90018解析

1BMWGroupStandardGS90018--2宝马集团标准GS90018--2Descriptors:Requalification,process,checklistReplacementforGS90018--2:2007--10中心词：重新判定、程序、检查表替代GS90018--2:2007--10RequalificationofproductandprocessatthesupplierProcess,checklist供应商产品、程序的重新判定程序、检查表Print-outsarenotsubjecttothechangeservice.Continuedonpages2to26该文件不影响更改服务。续第2-26页。如果存有异议，以德语标准为准目录页码1.范围和用途..................................................................22.引用标准.................................................................33.术语及缩写..................................................................43.1术语..................................................................43.2缩写..................................................................54.程序..................................................................54.1准备..................................................................54.2执行..................................................................74.3评定结果..................................................................74.4修正/监控...................................................................95.评估封页..................................................................116.检查表..................................................................127.测量表..................................................................26前言本集团标准由宝马相关责任部门整理。修正案以下修正案根据GS90018-2：2007-10-检查表的重新制定（第6节）-标准的编辑修订上一版本2006-02．，2007-101.范围和用途本集团标准依据GS90018-1对重新判定的程序、内容进行了定义。本标准适用于宝马集团所有的零部件供应商，并用于生产初级阶段。32.引用标准本标准包看了其他出版物的条例。相关引用篇章和出版物的出处如下。采用其相应的最新版本。GS90000-1技术规定；术语，结构GS90017产品每一生产阶段可靠性的持续保证；程序描述GS90018-1供应商产品、程序的重新评审；规定总则GS91007-1装饰件和末级件的测量计划程序；基本原理，程序描述。GS91007-2装饰件和末级件的测量计划程序；综合交叉平面模型（ISL内结构层）GS91007-3装饰件和末级件的测量计划程序；测量计划的格式和内容。GS91007-4装饰件和末级件的测量计划程序；测量报告。GS91008Funktionsmaßkonzept(FMK)；程序、术语GS95009-2静电学；生产过程中防止静电放电的保护措施GS95015汽车零部件；关于供应商0公里问题的缺陷分析和消除办法的要求DIN55350-11质量管理的概念；第11部分：DINENISO9000:2005的补充文件DINISO/TS16949:2009-11质量管理体系：汽车行业质量管理体系IOS9001:2008应用的特殊要求2000/53/EG欧洲议会和理事会关于报废汽车的相关法令3.术语和缩略语3.1术语3.28D报告根据GS95015定义3.1.2特殊特性对安全有影响的产品特性或生产过程特性，或是在遵守官方规定前提下产品的安装、功能、工作特性或深加工。3.1.3测量计划对释放模型而言的客户对零部件几何性质（例：GS91007-1to-4）相关要求（内部/外部）协调和说明所需的测量计划。3.1.4控制计划根据DIN55350—11定义3.1.5检查计划根据GS90000--1定义3.1.6技术产品说明根据GS90000--1定义3.1.7可靠性指示根据GS90017定义3.1.8可靠性特征在预先设定的应用条件（详见DIN55350-11）下，零部件在某一规定期间内或超过此期间表现的质量特性。53.2缩略语COP生产一致性限制（合格生产）ESD静电释放FIFO先入先出FMEA失效模式分析FMK功能尺寸概念GIS全球信息服务GWK保修和公平交易KFG未发现故障LDB供应商数据库LPKM高层管理行政部门PLP控制计划PQM产品质量管理QM质量管理QMT质量管理零件SPC统计进程控制TPb技术产品说明ZUV可靠性4.程序重新判定检查由准备阶段（参见4.1）、执行阶段（参见4.4）、修订阶段组成。在宝马集团伙伴门户网站中提供了相关要求文件（检查表、评估封面、测量表）。4.1准备作为准备阶段的一部分，需在表1规定的基础上编写重新判定所需的所有有效信息。在此信息及其扩展基础上，规定重新判定的相关问题点，并在检查表相应的标识出来。（详见第6节）。表1准备阶段相关问题检查表中引用问题/内容1.1.1/1.1.2同测量计划，检查释放和图形状态1.1.7/1.2.6根据GS90017，在acc系列文件要求基础上达成协议，零件是否具有一个可靠性保证？1.1.9重新判定计划：是否具有一个产品重新判定的正确计划？根据GS90018制定的进程是否可行？3.1.5何种状态为对供应商的正确评估（项目管理、系列产品投诉、深入开发）？自身经验，通过LPKM及其他宝马工厂获得的信息。3.1.5交货质量：用ppm表示什么是交货质量，怎样达到？——伙伴门户反馈ppm为03.1.6宝马生产程序：是否了解生产和组装相关问题？——厂家返工部门提供相关信息3.1.7动态驾驶测试：关于动态驾驶测试是否有相关问题？——厂家质量部门提供相关信息3.1.8宝马产品检查：关于检查是否有投诉？——厂家质量部门提供相关信息3.1.9PQM：关于PQM是否有相关问题？3.1.10现场质量：如如何正确达到现场质量标准(GWK1--3+4包含KFG)?——通过伙伴门户、服务部门得到现场信息，法规、及对返还品的检查在研发、采购、物流等方面是够存在某些潜在的区别特点或问题？74.2实行关于重新判定的相关规定在GS90018-1，进度表的指南A在表2中所说明。持续时间行动接近0.5天准备0.7天讨论，审核文件1.产品和程序2.资源和设备3.失效分析/纠正/持续改进4.子供应商/原材料（子供应商管理）5.人工6.生产物流1天程序检查0.3天总结、评估、最后讨论4.3评估结果作为执行阶段的一部分，在检查表中规定的相关问题的答案应根据交通灯规则（表3）编写和评估。结果应被汇总到独立的问题组中，并编入评估封页（参见第5节）。总评估由各问题小组的独立部分评估构成，并编入评估封页。对于单独某个问题而言，小组中最差评估结果在该问题组的总评估结果中起决定性作用，独立结果的编写应遵守此要求。例如：一个评估小组对问题评估了5次“黄色”，一次“红色”，对此组的总评估结果则为“红色”。为了评估整体重新判定结果，对于独立问题的小组评估的编写也应采取此原则。表3评估结果评估需要采取行动的可能；红色供应的零部件存在争议；立即改变条件；整体情况不可验收；通过采取措施以避免系列生产中的误差；安全缺陷；立刻编写/通知相关受影响的宝马部门；基本要求未达标；定义特殊措施方法；影响目标进度的系列延迟；指定复查任职；采取特殊措施仍无法符合要求；项目中的重要决定（例：计划延期）；超过限度值或目标值；排除安全风险；实行逐步升级（参见图2）；再次进行重新判定；可预测的现场投诉；可预测的宝马制造厂商的投诉；未采取预防措施和未采取有效措施的功能特性；无法立即解决的质量问题；无法全面评估的由缺陷造成的风险；供应商已被认证的缺陷的内部测量平面为不可用和/或无作用；黄色在供应力中检测风险；要求采取措施；整体上不符合宝马要求；努力改善；计划偏差仍可维持运行（未按计划进行、超出预算）；彻底的渐进式改善（不需要立即采取措施）未完全满足要求；对程序进行改善；存在能够描述的风险；规定有目的的补救措施；略微超出限度或目标值；在委员会上重新提出计划；显示后果绿色能够保证零件供应；不要求采取措施；整体上符合宝马要求；无需额外收费措施；符合所有要求；在后继型号上针对初期的深入改进没有需要改进的重要潜在威胁；没有或是极少的计划偏离；没有预期的质量损失；94.4修正/监控如果问题的评估结果为“黄色”或“红色”，在检查表第6节说明了其系统原因，应对相关措施达成一致，确定相关责任人，制定完成计划表。测量计划（详见第7节）在最后的重新判定后14天内提供给承包商。相关措施应在重新评审后3个月的期间内实行，并在施行后的一个月内证明其效果。在审核日证明其效果。总结果为红色的项目应进行再次重新判定。因为深层次的原因，宝马公司也可能指定某一检查日。（参见图1）时间轴由QMT员工，并与宝马相关人员协商决定，来制定建立质量结构根据GS90018-1\-2开展重新判定1-3天2周3个月4个月绿色黄色红色重新判定的评估相关措施的修订可靠度测试不合理合理措施的进展和实行是否采取措施？是否有效是否-举行原因分析-发展进度表在内的措施-提名相关解决措施的负责人措施应用绿色表示；除此评估的重新判定结果用黄色表示；新结果连同新数据一起保存决定下次重新判定的日期由即时措施造成变化的程序-举行原因分析-发展进度表在内的措施-提名相关解决措施的负责人措施修订可靠度测试合理不合理-举行逐步扩大会议及协调措施（若宝马参加重新判定）措施的处理和实行是否采取措施？是否有效？决定下次重新判定的日期评估结果红色红色？黄色？黄色OMT会议演示现场QMT经理和/或QMT职员邀请海外专家和/或经营管理者供应商-重新判定测量计划的状态；-措施的计划和实行；-其他措施的计划参与者：QMT，技术购买，项目负责人员4个月内的重复日期（检查）与项目组领导人协商相关问题重要性有争议无争议有争议/无争议评估结果为红色的相关程序重新判定测量的进程（供应商QMT）协调QMT会议，如果有需要，需决定开展一个逐步扩大会议，包括高级QMT经理四叶式固定的通知（购买、物流、开发、质量）115.检查表表4.检查表序号问题说明评论评估有关/无关红黄绿1.1产品及过程-理论1.1.1产品及过程的要求：要求规格、图纸、宝马标准、集团标准、TPb标准、QMT要求所有承包商的要求规格为可用的并且正在使用？1.1.2首件检验是否在送交范围内都达到宝马初始样品的标准状态？1.1.3零件寿命周期是否有所有送交范围内的零件寿命周期？所有零件均为正确及完成品？1.1.4功能尺寸概念GS91008应用是否有功能尺寸概念（FMK）？其实是否包含在测量计划中？1.1.5特殊特性规定规格、TPB’s、以及供应商检查计划是否规定并更新末级产