组合机床经济性分析

组合机床经济性分析任何一个较为复杂的机械零件，都有不同的加工工艺方案，特别是一个新产品，从开发设计，试制，小批量投产到产品发展和成熟时期的大批量生产，都要经历不同的生产批量过程。作为组成这一产品的机械零件必须根据生产批量来确定其工艺方案，现以梳棉机箱体结合件为例，说明在不同生产批量情况下，如何合理选择定位基准，采用适宜的生产设备和工艺手段，以保证加工质量可靠，满足市场的需求。达到生产批量的能力，同时投资小，见效快，成本低，从而获得企业的最大经济效益。1.箱体结合件加工工艺的制定：对箱体的加工，以前采用的是分散加工法，人工操作复杂，单件加工耗时时间长，占用机床，劳动强度大。目前，采用组合加工工艺，一次装夹，可加工多个部位，既保证了加工精度，还大大提高了生产效率，节省了加工时间。例如以下工艺路线：40#钻φ5.2光孔，攻制6螺钉M6X30螺纹孔65#粗、半精、精镗φ47孔，刮环槽φ49.570#钻两端面6Xφ5.2孔，攻制6-M6-6H螺纹孔55#粗、半精、精镗φ52孔，刮环槽φ5560#粗、半精、精镗φ62、φ90孔85#锪φ20孔，钻、攻制M10螺纹孔90#锪φ25孔，钻、攻制M12螺纹孔95#钻、攻制侧面M12螺纹孔大大节省了装夹时间、换刀时间、对正时间，降低了单位时间成本。2.夹具定位加紧分析：初步设计时有两种方案，或者说是两种类型的夹具代表：（1）整体铸造：采用箱体铸造样式，液压夹紧装置。这种夹紧方案成本较高，加工精度高，装夹方便。（2）组合结构：各部分单独设计，单独制造，最后装配。本次夹具设计中，压块与液压缸之间及压块与工件之间就是采用组合结构。这种设计方案成本低，但由于通过螺栓联接。加工过程中的振动容易产生松动，定位精度较低。7.1组合机床应用分析：以镗φ52孔为例：共有粗、半精、精镗φ52孔，刮环槽φ55等加工步骤。如果单独采用多步骤镗削，必须经过16次镗削，假设每次的镗削成本为5元，共计80元每加工完一个零件。如果采用组合机床，组合机床设计制造成本为8万元，每件加工成本以10元计。年产量按10000件计算，则每年减少加工成本70万元。扣除组合机床的制造成本，每年节省60万元。通过以上分析可以得出，在本次设计中，组合机床的广泛应用大大减少生产了成本；生产批量决定工艺方案，工艺方案决定经济效益；合理选择定位基准可以降低加工时间。