管道通用工艺规程

管道通用工艺规程1/21工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。1.2本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。3、材料3.1材料标记3.1.1材料标记应符合相应标准和合同的规定。3.1.2标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a)按本部分要求进行冲击试验的管道组成件；b)铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c)用于高温条件下的奥氏体不锈钢(H型)管道组成件；d)镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。3.1.3材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。3.2质量证明3.2.1材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于GC3级管道组成件。管道通用工艺规程2/213.3外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。3.4材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。3.5阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验：a)用于GC2级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。b)用于GC3级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。3.6加倍抽样检查、检测或试验抽样检查、检测或试验的管道组成件，若有一件不合格，允许按原规定数量加倍抽样进行检查、检测或试验。若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，合格者方可使用。应做好材料识别标记并对不合格件进行处理。3.7材料的保管管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金属的管道组成件在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件应封闭管口。4.制作与安装4.1管道制作4.1.1切割与坡口制备a)碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。若采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。b)不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。管道通用工艺规程3/214.1.2标记移植a)管道组成件应尽量保存材料的原始标记。当切割、加工不可避免地破坏原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，也可采用管道组成件的工程统一编码。b)所采用的标记方法应对材料表面不构成损害或污染，避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标记。奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色应不含有损材料的物质，如硫、铅、氯等。c)如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，例如可采取分别处理（时间、地点）、区分色带等方法。4.1.3弯管管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲程度，采用适当的弯曲工艺和装备。4.1.4板焊管1）管材制造厂生产的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定。2）制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：a)除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m。且环向拼接焊缝应不多于2条（奥氏体不锈钢不多于3条），相邻筒节纵缝应错开100mm以上。b)同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，两纵缝间距应不小于200mm。c)对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm。加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。d)板焊管的周长及管端直径允差应符合表2的规定。纵缝处的棱角度（用弧长为管子周长1/6～1/4的样板，在管内壁测量）应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。e)对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。f)锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不超过0.25mm；其它钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管制造标准的规定。g)板焊管的直度允差应不大于板焊管单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管制造标准的规定。h)板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不应小于设计壁厚。管道通用工艺规程4/21i)板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本规程相应章节及GB/T20801.5-2006的相关规定。j)板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规定。经业主或设计同意，可采用GB/T20801.5-2006规定的纵、环焊缝100%射线或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法。4.1.5斜接弯头除设计另有规定外，斜接弯头的制作应符合下列规定：a)斜接弯头的组成形式应符合相关标准规定。b)斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。c)斜接弯头的周长允许偏差：公称直径大于1000mm时为±6mm；公称直径小于或等于1000mm时为±4mm。4.1.6翻边接头翻边接头的加工应符合相关标准规定。4.1.7夹套管a)夹套管的加工应符合设计文件的规定。内管管件应使用无缝或无缝对焊管件，不得使用斜接弯头。内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。b)外管与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍夹套内介质流动和内管与外管的胀缩。支承块的材质应与内管材质相同。一般情况，支承块与弯管起弯点距离宜为0.5～1.2m，直管段上支承块间距宜为3～5m。4.1.8支吊架管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。4.2焊接4.2.1所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。4.2.2焊接环境应符合以下要求：管道通用工艺规程5/21a)焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。b)焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。c)焊接电弧1米范围内的相对湿度应符合下列规定：铝及铝合金焊接：应不大于80%；其他材料焊接：应不大于90%。d)当焊件表面潮湿、雨淋或覆有冰雪且无保护措施时，应停止焊接。4.2.3焊前准备4.2.3.1坡口制备应符合以下要求：a）坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。b）坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书（WPS）的规定。c)当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。4.2.3.2清理焊件坡口及内外表面,应在焊接前按要求进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质。4.2.3.3组对a）对接接头的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书（WPS）的规定。b）不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。当错边量超出相关标准规定时，焊件端部应按通用工艺文件要求进行削薄修整。端部削薄修整不得导致加工后的壁厚小于设计厚度。c)支管连接接头组对应符合相关标准的要求，组对间隙应控制在焊接工艺规程（WPS）允许的范围内。除涉及文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对。组对时应垫置牢固，并应采取措施防止在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。4.2.4定位焊缝a)定位焊缝焊接时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。管道通用工艺规程6/21b)定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在焊接过程中不致开裂。c)根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。d)焊接的工卡具材质宜与母材相同或为JB4708中的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。4.2.5焊接设备焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。4.3焊接的基本要求4.3.1焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）应由经评定合格的焊工，按评定合格的焊接工艺指导书（WPS）进行焊接。4.3.2除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。4.3.3在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。4.3.4焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。4.3.5不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度≤-20℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面均不得有电弧擦伤等缺陷。4.3.6内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。4.3.7规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。4.3.8规定焊缝层次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。4.3.9规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。4.3.10多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层焊接。管道通用工艺规程7/214.3.11规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。4.3.12每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记。所采用的标记方法应符合本规范的规定。对无法直接在管道承压件上作焊工标记的，应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。4.4焊缝返修4.4.1补焊应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊。预热和焊后热处理应与原焊接要求相同。4.4.2同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。4.4.3返修后应按原规定的检验方法重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入交工技术文件。4.4.4要求焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修。如在热处理后进行焊接返修，返修后应重新热处理。4.5预热4.5.1预热的必要性以及预热温度应在焊接工艺指导书（WPS）中规定。当用热加工法切割、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦应考虑预热要求。4.5.2焊接中断时，应控制合理的冷却速度或采取其它措施防止对管道产生有害影响。再次焊接前，应按焊接工艺指导书的规定重新进行预热。4.6热处理4.6.1弯曲或成形加工后的热处理应符合相关标准规范及设计文件的规定，并按相应专用热处理工艺进行。4.6.2焊后热处理应符合相关标准规范及设计文件的规定，并按相应专用热处理工艺进行。4.6.3加热和冷却管道通用工艺规程8/21热处理应保证温度的均匀性和温度控制，可采用炉内加热、局部火焰加热、电阻或电感应等加热方法。可采用炉冷、空冷、局部加热、绝热或其它合适的方法来控制冷却速率。4.6.4硬度检查要求焊后热处理的焊缝、热弯和热成形加工的管道元件，热处理后应测量硬度值。焊缝的硬度测定区域