10版vda6.3-过程审核提问表(审核案例)

过程责权PV目标导向ZI联络沟通KO风险导向RIP22.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？xxx2.2*是否为项目开发而策划并落实了所需的资源，并且通报了变更情况？xxx2.3是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？xxx2.4项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？xx2.5*组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？xxx2.6项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？xxx2.7*是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？xxxP33.1是否已经具有产品和过程的特定要求？xxx3.2*基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？xx3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？x3.4针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？x潜力分析物流和零件搬运审核记录提问概述查：可制造性评审记录及评审人签字。查：设计开发计划，包括：工装开发计划、专用检具开发计划、供方开发计划等查：可行性分析报告，关注：新项目所需的硬件、软件、资金、人员、试验项目及能力等查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文件收发记录等）、设计验证提出的变更（通知单、文件收发记录等）。关注变更后的具体实施时间及标识查：变更的评审、措施等涉及的人员。查：新项目的质量控制计划及跟踪评审记录查：设计开发的应急预案，如进度不能满足顾客要求时的紧急预案。产品和过程开发的策划查：产品特殊特性清单、设计输入评审记录基本因素项目管理查：项目组（或多方论证小组）名单，各成员的任务及责任明确，人员资格要求明确。查：项目开发所需的资源配置清单，包括：软件、资金预算、潜在供方等。查：项目开发计划，核对时间进度与顾客要求的一致性3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？xP44.1是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？xx4.2从产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？x4.3人力资源是否到位并且具备资质？xx4.4基础设施是否到位并且适用？x4.5*基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？xx4.6是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生产、测试和检验文件？x4.7是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生产批准/放行？x4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到了有效的落实？xx4.9为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产进行了控制？xxxP55.1*是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？xx5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求？xx查：供方确认记录，包括供方的PPAP资料及试验报告查：达产评审记录，关注设计目标的达成结果、PPAP批准。供方管理查：供方清单，和对所有供方的评审和批准记录查：发给供方的资料与顾客要求的和对，确保顾客要求已明确告知供方。查：D/PFMEA所提出采取的措施及验证和落实，核对CP、SOP的文件查：新项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控制人员）及培训和能力评价查：基础设施的配置及能力验证记录查：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析报告、过程参数确认报告；查：批产阶段的合格率统计分析报告、CPK分析报告等。并将结果与设计目标核对查：试产CP、批产CP、试产SOP、批产SOP、检验标准等查：试产记录查：供方开发计划及供方评审记录产品和过程开发的实现查：D/PFMEA，关注所采取的措施及验证和落实、D/PFMEA的更新。5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了落实？x5.4*对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？xx5.5*是否确保了外包产品和服务的质量？xx5.6是否对进厂的货物进行了适宜的储存？x5.7人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？xP66.16.1.1*是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？xxx6.1.2是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的原材料？xx6.1.3是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？xx6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？xx6.1.5在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？x6.26.2.1*基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？xx6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？xx6.2.3*所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？xx查：检验标准并与批产控制计划比对，核对检验记录查：首检记录、工艺参数监控记录、首件检验记录等查：设备保养计划、保养记录、维修记录，关注设备精度的确认及产能确认。查：达产评审及项目开发总结报告查：生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料要求查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等查：物料标识规定、标识状态查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文件收发记录等）、变更后的具体实施时间及标识是否所有生产过程均受控？（过程流程）查：供方提交的PPAP资料。查：供方样品试验报告、进货检查报告的查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等查：岗位说明书/或岗位职责、人员能力评价记录过程分析/生产什么进入过程？（过程输入）查：与供方签订的所有协议，包括技术协议、质量协议。关注对供方的质量目标要求，如：退货PPM、三包周期等6.2.4*是否在生产中控制住了重要特性？xx6.2.5是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识？xx6.2.6是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？xx6.36.3.1是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？x6.3.2*员工是否适合完成下达的任务，并且其资质是否保持更新？xxx6.3.3是否有人力资源安排计划？x6.46.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控？x6.4.2*通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效地监察质量要求？xx6.4.3生产工位和测试/检验区域是否满足要求？xx6.4.4工装、设施和测试/禁言设备是否被正确地存放？xx6.5根据CP查检测仪器配置的合理性；查：检测仪器的定期校准规定及校准计划、校准记录、有效期标识；查现场使用的检测仪器的准确性。查现场工位的环境及物料的摆放，关注不合格件的放置及标识，关注人机工程或操作的便捷性。现场检查工装、备件、辅件、工具、检测仪器的放置，关注这些物件可能损坏或遗失的风险过程实现的效果如何？（有效性、效率、减少浪费）哪些功能为过程提供支持？（人力资源）查：各类现场文件的规定并询问操作人员是否了解如何控制质量查：员工技能评定记录，如岗位素质矩阵等查：生产车间的定岗计划及多能工评定记录通过哪些资源实现了过程？（物质资源）查：设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录；查：工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。查：设备履历、工装履历等。查：工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。查：各类文件的特殊特性标识的一致性，现场检查这些特性的符合性。查：各类标识的规定并与现场核对询问操作人员物料搬运的要求并现场核实6.5.1是否为产品和过程设定了目标要求？xxx6.5.2对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？xx6.5.3*当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠正措施的有效性？xx6.5.4*是否定期进行了过程和产品审核？xx6.66.6.1*在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？xxx6.6.2数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程步骤？xx6.6.3是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应？xx6.6.4是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？xP77.1*顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？xx7.2是否确保了顾客支持？x7.3*是否确保了零件供给？xx查各项纪录的审批要求并核对，询问存档规定并核对顾客支持/顾客满意/服务查顾客要求（合同、各项协议），查交付业绩统计是否满足顾客要求查顾客要求的服务项目（合同、各项协议等），查服务人员的技能、月度报告等。可能不存在顾客要求在顾客的现场进行服务/为顾客的操作人员进行培训等。按照顾客订单查发货记录，关注交付及时率。查应急预案（停电或限电、劳动率短缺、火灾、物料采购不及时、批量退货等）如发现目标未实现，查原因分析、改进措施及实施结果。查：过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，关注不符合项的改进结果。过程应该产出什么？（过程结果/输出）查顾客规定的过程合格率、退货率或退货PPM。查过程目标达成结果：如统计表、月度报告等是否满足顾客要求查生产计划的编制要求、领料/发料的规定、搬运作业指导书等，观察实际结果并与规定的要求比较。查半成品库/成品库/车间储存处：储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等问操作人员/班组长/车间管理者过程目标有哪些？如：合格率、废品率、工作节拍等。查过程目标达成结果：如统计表、月度报告等7.4若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效地实施了纠正措施？xx7.5是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？xxx7.6人员资质是否能满足不同的任务，并定义了其职责？x查持续改进成果；如合理化建议、改善提案等查岗位职责、相关人员的能力评价等查：顾客投诉/退货的分析、8D报告、可能涉及的工程变更等046810审核记录查：可制造性评审记录及评审人签字。查：设计开发计划，包括：工装开发计划、专用检具开发计划、供方开发计划等查：可行性分析报告，关注：新项目所需的硬件、软件、资金、人员、试验项目及能力等查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文件收发记录等）、设计验证提出的变更（通知单、文件收发记录等）。关注变更后的具体实施时间及标识查：变更的评审、措施等涉及的人员。查：新项目的质量控制计划及跟踪评审记录查：设计开发的应急预案，如进度不能满足顾客要求时的紧急预案。产品和过程开发的策划查：产品特殊特性清单、设计输入评审记录评分项目管理查：项目组（或多方论证小组）名单，各成员的任务及责任明确，人员资格要求明确。查：项目开发所需的资源配置清单，包括：软件、资金预算、潜在供方等。查：项目开发计划，核对时间进度与顾客要求的一致性查：供方确认记录，包括供方的PPAP资料及试验报告查：达产评审记录，关注设计目标的达成结果、PPAP批准。供方管理查：供方清单，和对所有供方的评审和批准记录查：发给供方的资料与顾客要求的和对，确保顾客要求已明确告知供方。查：D/PFMEA所提出采取的措施及验证和落实，核对CP、SOP的文件查：新项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控制人员）及培训和能力评价查：基础设施的配置及能力验证记录查：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析报告、过程参数确认报告；查：批产阶段的合格率统计分析报告、CPK分析报告等。并将结果与设计目标核对查：试产CP、批产CP、试产SOP、批产SOP、检验标准等查：试产记录查：供方开发计划及供方评审记录产品和过程开发的实现查：D/PFMEA，关注所采取的措施及验证和落实、D/PFMEA的更新。查：检验标准并与批产控制计划比对，核对检验记录查：首检记录、工艺参数监控记录、首件检验记录等查：设备保养计划、保养记录、维修记录，关注设备精度的确认及产能确认。查：达产评审及项目开发总结报告查：生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料要求查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等查：物料标识规定、标识状态查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文件收发记录等）、