跨新长铁路特大桥现浇箱梁施工方案

1一、工程概况陈桥互通跨新长铁路特大桥工程上部构造，桩号K128+984.707~K129+484.952，现浇箱梁墩号为39#~64#桥台，现浇箱梁左右幅各三联，即从第六联~第八联。第六联右幅设计宽度从17.5米逐渐过渡到13.5米，箱梁底板从13.9米逐渐过渡到9.9米。其它五联箱梁结构尺寸为顶宽13.5米，底宽9.9米，各联长度见下表：部位本联孔数本联长度（米）部位本联孔数本联长度（米）左幅第六联9163.752右幅第六联8161.592左幅第七联8160右幅第七联8160左幅第八联9174右幅第八联9174二、施工准备1、材料准备现浇箱梁所需的钢管桩、贝雷架、45b工字钢、底模和侧模所需的竹胶板、内模所需的多层板及方木等施工用料已进场。所需主要材料设备见材料设备表。主要材料设备表序号材料名称规格型号单位数量备注1钢管φ273δ=6M12492钢板δ=12M21013槽钢[16aM220024贝雷片321型片540备用60片5槽钢[12M284546工字钢I45bM2607方木12×10cmM31128竹胶版1.5cm厚M234129方木8×10cmM31910方木8×6cmM32211方木M315制作木楔12多层板1.5cm厚M2280013钢管φ48M60014空压机2.6m3/min台215吊车12T、16T台各116电焊机BX3-300台1517砼泵车台2一台备用2、人员准备根据现场需要，需各类施工人员166人，分工如下：钢筋工50人，电焊工20人，木工40人及杂工30人，混凝土工20人，电工4人，吊车司机2人。3、技术准备施工前，要求每个班组施工人员熟悉图纸，了解设计意图，学习施工技术规范。在施工前进行技术交底和安全交底。要求施工人员严格按照施工技术规范和设计要求进行施工。三、施工工期安排根据施工总体安排和人员设备情况，各联工期具体安排如下：1.左幅第七联：2002年7月10日～8月23日。32.右幅第七联：2002年8月11日～9月20日。3.左幅第六联：2002年9月1日～10月10日。4.右幅第六联：2002年9月26日～11月6日。5.左幅第八联：2002年10月18日～11月27日。6.右幅第八联：2002年11月7日～12月17日。四、施工方法详述根据现场实际情况和我部现有设备状况，为避免处理地基，确定使用贝雷片和钢管桩作为现浇箱梁的支架；使用竹胶板做的现浇模板；砼采用砼拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，泵车泵送浇筑砼。具体施工方法如下：㈠施工顺序及工艺流程1总体施工顺序安排根据现场下部工程完成情况，箱梁施工从左幅第七联开始，具体施工顺序为：左幅第七联右幅第七联左幅第六联右幅第六联左幅第八联右幅第八联2现浇箱梁施工工艺流程详见《现浇箱梁施工工艺框图》㈡支架的构成对桥面宽度为13.5米的现浇箱梁支架，采用在承台上竖立直径4273MM,壁厚为6MM钢管桩7根,构成一个支撑排架，并把同一承台上的两个钢管排架连成整体；在钢管桩排架顶部架设横向工字钢，作为支撑横梁，并焊接牢固；在工字钢上架设纵向9道贝雷桁架直接支撑箱梁底模。第六联右幅桥面宽度由17.5M过渡为13.5M,根据荷载情况从39#到42#墩每排排架布设9根直径273MM,壁厚为6MM钢管桩，贝雷桁架设置11道，43#~44#跨贝雷架设11片；43#~44#墩每排排架布设8根直径273MM,壁厚为6MM钢管桩，贝雷桁架设置10道，44~45跨贝雷架设置10道；45#~47#墩每排排架布设7根钢管桩，贝雷桁架设置9道，并连接牢靠。参见《现浇箱梁支架施工图总图》。1．钢管桩排架安装承台施工时，在承台上预埋直径25MM的钢筋，埋深100CM，外露长度不小于8CM，间距25CM，前后分两排间距30CM；待承台混凝土强度达到设计强度的90%以上时，在承台全长范围内预埋钢筋间铺设一条厚1.2CM的钢板，并将钢板和预埋钢筋焊接锚死；根据每处箱梁底面标高和支架施工图，计算每排钢管的长度，并准确下料（每排排架钢管长度截取相等，箱梁横坡通过底模方木调整）；用钢筋在钢管桩顶部焊接吊耳，利用12T吊车将钢管桩竖直吊起,将钢管桩和钢板焊接牢固。安装过程中严格控制钢管桩的垂直度,确保钢管桩垂直支撑面。待同一承台上钢管桩全部支立完成，同一排沿钢管桩竖直方向每4M用2根[16a槽钢设置一道横撑，槽钢设置在钢管桩的两侧，背对背与钢管焊接连接，底部必须设置一5道；同一排连接完成后，两排间相对的两个钢管每4M用2根[16a槽钢焊接连接（2根槽钢口对口焊接），确保将同一承台上的两排钢管桩连成一个整体，保证排架的整体稳定性。两个承台间的钢管排架用Φ25钢筋相互连接不少于6道。详见《排架施工图》。2．架设横向工字钢用水准仪测量复核支立好的钢管顶，确保同排钢管桩顶部在同一个平面上。在每个钢管顶部设置一块直径373MM厚度12MM的钢板，与钢管焊接连接，并在钢板底面沿工字钢铺设方向设置加两道强肋；钢管顶部标高如有不同时，采用加垫钢板或电焊割除钢管的办法调平。用吊车将工字钢吊起安装在钢管桩顶部，在起吊过程中合理安排起吊点位置，防止工字钢出现弯曲，工字钢与钢管顶钢板焊接连接，焊缝长度不下于10CM。3．桁架的架设支撑桁架是由单片321型贝雷片组装成的贝雷桁架，用16T吊车进行吊装。在横向工字钢上，从中间钢管中心向两侧每1688㎜划一道线，并用红油漆标出标记，作为安装桁架的位置线。在待架孔位处进行地面拼装，首节拼接长度为15M，拼装完毕经检查合格吊装，按标识位置将桁架安装就位，用焊接好的三角架将贝雷架临时固定在工字钢上，并确保贝雷架的稳定后，吊车方可松勾。根据现场场地情况确定吊装顺序：左幅从右向左，右幅从左往右依次进行。按上述程序安装其他桁架，从第二道桁架开始，桁架间每隔5米在贝雷片的顶部和底部用[12型钢将贝雷架横向连6接,底部做成交叉连接，并用螺栓锁紧；每6M用[12打一道剪刀撑。为确保桁架的稳固，在贝雷架与盖梁相接处，采用用[16槽钢将贝雷片接长，并用槽钢将贝雷桁架与盖梁锚固。㈢模板施工现浇箱梁的外模板使用厚度1.5㎝竹胶板,用小方木做加强肋；内模用厚度1.5㎝多层板，用小方木做支架和加强肋。1．铺设底模加强方木底模加强肋采用10×12cm方木，纵桥向间距30cm铺设，横桥向每侧宽出桥面边缘75㎝。由于横桥方向有横向坡度和预留沉落量，为保证底模的标高，首先用水准仪沿每道支架纵、横方向每5M测量一点，并在测量位置焊接钢筋，用于标识控制标高位置，底模方木控制标高=箱梁底板标高+预拱度—竹胶板厚度1.5㎝，并挂线控制施工高度；为调整标高和落模方便，在桁架和方木间加设木楔块（预留楔块高度为5～7CM），并固定牢固，确保方木高度与控制标高线相吻合。用6号铁丝将方木和贝雷架绑扎在一起，每交叉点处至少绑扎一道。2．铺设底模底模采用1.5cm厚的竹胶板，单片尺寸为1.22×2.44M,根据箱梁底宽和模板情况,采用竹胶板长边横桥向铺设，不足部分预留在底模两侧,并加竹胶板补足。用钉子将竹胶板和方木钉牢，并确保大面平整，不得翘曲。为保证美观，要求拼缝严密，平整，各跨间的模板拼缝顺直，并确保7在一条直线上。对拼缝稍大的用水泥掺107胶水进行堵缝，并将表面修整平整，确保砼浇注过程中不漏浆，以杜绝出现砂线。在底板铺设完成后，将底板清洗干净，刷好脱模剂，并及时绑扎钢筋。若因故需长时间放置或雨水较多，温差变化较大时，用彩条布等覆盖，防止干湿循环使竹胶板变形。支座处模板拼装：根据设计正确选用支座。测量确定支座的平面位置和标高，用环氧树脂砂浆在水平尺的控制下安装好支座。为便于拆模，根据支座高度用木条制作木框，木框较支座大10㎝，内填石英砂，将底模板铺设在木砂框上。3．外侧模、腹板和悬臂模板拼装侧模及翼缘板悬臂底模采用厚1.5cm的竹胶板和方木加强肋构成。根据箱梁腹板外侧和悬臂尺寸，分块加工翼缘板悬臂底模和外侧模板,每块长2.44M。侧模利用10CM×8CM方木做加强肋间距30CM,翼缘板悬臂底模用6CM×8CM方木做加强肋间距30CM。侧模通过对拉螺栓与腹板内侧模相互固定。对拉螺栓用φ14钢筋加工，纵向每90㎝布置一道，每道两根，分别设置在侧模顶部和底部，拉杆端部加木垫调整松紧程度。腹板内模采用厚1.5cm的多层板和方木制作。采用6CM×8CM的方木每30CM定一道，并做成长度为2.44M的定型模板，底部沿倒角模水平延长20CM，定好加强肋，以防浇注腹板混凝土时漏浆。相邻两腹板内模间用8㎝×10㎝方木对撑，间距60㎝,同时在腹板内用方木做内支撑，边8浇注混凝土边拆除。翼板底模安装前，首先安装悬臂部分专用的木支架。纵向每90CM布置一个，并用扒钉与底模方木连接牢固。参见《箱梁侧模施工图》。采用不干胶密封接头部位,并在接头处加设横向加强方木和斜撑防止错台。4．顶板底模施工当第一次浇注的混凝土强度达80%以上时，支立顶板底模支架，铺设模板。支架采用6㎝×8㎝方木制作成定型骨架，沿纵向每1米支立一个，并在骨架间用6㎝×8㎝方木加设两道剪刀撑；在骨架顶部纵向钉6㎝×8㎝木方，间距40CM，做模板加强肋，模板用厚度1.5㎝的多层板,用铁钉在方木上钉牢。㈣预压和施工预拱度1．支架预压为保证现浇箱梁的设计线形,在支架安装完毕底模方木铺设好后对支架堆载预压,消除非弹性变形。根据设计和支架情况，预压荷载按混凝土总荷载的100%分级堆载。预压材料使用石英砂，根据箱梁断面设计形式，换算为砂子的高度，钢筋混凝土与砂的换算系数为2.5/1.5=1.67,即根据设计断面每处混凝土厚度乘换算系数可得堆砂高度。预压用的砂子装成小袋，吊车吊运，人工堆码。堆砂预压按照计算假定的荷载和拟定的混凝土施工顺序堆载，长度9为23M,共分三级加载。第一级堆载为设计总重量的53%，总重为161.5T;第二级堆载为总重的27%,重量为82.3T,此时加载为箱梁钢筋砼总重量的80%，即244T。观察支架的72小时沉降值；最后加载至305T,即箱梁钢筋砼总重量的100%，观测沉降，当日沉沉降量不超过3㎜时停止预压，卸除荷载，观测回弹值,预压结束。为准确设置底模预拱度，在预压过程中需详细掌握支架变形情况，在每跨支架顶部纵向，沿线路左中右分别在1/4、2/4、3/4跨径处设置观测点；加载后每2小时观测一次，并做出详细记录。2．施工预拱度初步拟订箱梁的施工预拱度为4CM，具体构成如下：δ=δ1＋δ2＋δ3＋δ4＋δ5δ1箱梁结构自重及1/2汽车荷载产生的挠度，取0。δ2支架在荷载作用下的弹性变形，取27㎜。δ3支架在荷载作用下的非弹性变形，取15㎜δ4支架基底在荷载作用下的弹性沉陷，取3㎜δ5由混凝土收缩及温度变化而引起的挠度，取5㎜综合以上因素，拟订施工预拱度值为4CM。并按二次抛物线进行分配。同时根据沉降观测情况，作相应调整。㈤钢筋加工和安装1．钢筋加工10①钢筋的下料依据设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯曲搭接长度下料；同时根据进场钢筋实际长度、同一型号钢筋的不同设计尺寸，钢筋接头在受拉区同一截面不超过25%，受压区不超过总面积的50%的标准，统筹考虑下料。②钢筋的弯曲成型钢筋的弯曲均应在弯曲机操作平台上进行。根据不同的要求确定钢筋的板柱位置和板距。同一钢筋有几处弯曲时，按先弯中部再弯端部的顺序进行。对复杂的钢筋应进行试弯，经检验符合要求后方可进行批量生产。③钢筋的焊接和骨架箱梁钢筋长度长数量大，为保证钢筋焊接质量，需对电焊工进行岗前培训和考核，作到持证上岗；并对每条焊缝检查，按《施工技术规范》规定频率取样检测。用槽钢限位法保证焊接后的钢筋轴线一致。骨架钢筋的焊接特别要注意其焊接中的变形和钢筋位置的准确。要求钢筋厂用混凝土制作一个骨架焊接平台，并预埋能够固定骨架的型钢，按骨架设计尺寸在平台上放大样；骨架焊接顺序应先点焊，宜由骨架的中间向两边对称进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝应一次成功，相邻焊缝应对称跳焊，不可顺方向连续焊接。2．钢筋的运输和吊装骨架钢筋的运输，采用人力搬运和吊车吊装两种方法。人工搬运时11钢筋长度不宜超过25M，以防在自重作用下钢筋变形；当高