车身设计数据基本状态检查

1车身数据基本状态检查车身部----------编制：周X2车身数据基本状态检查1.适用范围适用于汽车的白车身数据检查。2.白车身设计流程图3.适用流程阶段此规范用于数据冻结前的工程化设计阶段。即上图红色阶段。4.检查内容：4.1干涉及基本结构检查：4.1.1干涉检查内外模型及可行性分析内外模型冻结（车身主断面设计）工程化初步设计DMU/CAE/SE分析样车数据冻结设计样车试制、试验工装数据冻结工装样车试制、试验试生产样件结构（材料、工艺）分析总布置、造型效果图（断面分析）参考车解析设计更改3在CATIA装配里，打开要检查的总成，进行干涉检查：对检查的结果进行筛选：只选出干涩的部分进行校验，注意不包括凸焊标件的干涉（注意CATIA显示设置精度调到最高，否则误报）。对筛选出的干涉结果检查时，一般干涉值≦0.02mm时，不认为是干涉。对干涉值大于0.02mm的做好记录（可CATIA直接导出），这是一般情况，结合具体部位检查。44.1.2搭接检查：4.1.2.1同一总成内单件之间边缘处搭接:以避免焊装时件与件干涉。4.1.2.2件与件的R处搭接:间隙1.5mm只作参考，不能做到的地方适当放宽。内外板此处R值大小错开2mm以上。4.1.2.3件与件无焊点不贴合处搭接:5不贴合处间隙尽量做大，最小不小于2mm。4.1.3孔的检查：4.1.3.1：孔尽量做在凸台上（特别是定位孔）4.1.3.2标件开孔4.1.3.3定位孔及过孔定位孔垂直于车体线，最好大于φ10，一般不小于φ8，过孔一般R取值大2mm。64.1.4包边设计A.一般包边：D1取值1.5mm～2.0mm；推荐取值1.8mm。下图参考：D2取值5mm～8mm，推荐7mm或8mm。7D3为3mm～5mm，要求每个直线段均匀一致，过渡的地方可以稍有差异。推荐统一D3值为5mm。B.水滴包边内外板压合部分≧5mm。C.过渡部分：84.1.5开闭件检查参考4.1.5.1铰链铰链轴距，前门要求320mm以上，后门要求300mm以上；铰链轴线内倾角，要求0-4°；铰链轴线后倾角，要求0-1.5°。铰链轴中心线与安装面的距离；铰链料厚，考虑铰链的强度、刚度，确保门的整体刚度。一般4mm以上。在门开闭过程中，检查门与周围零件的最小间隙，要求大于3mm；前门检查与翼子板、A柱、铰链本身的距离；后门检查与前门、B柱、铰链本身的距离。确定铰链在Y方向上的位置在布置上，铰链尽量靠近车门外板，但是距离车门外板（class-A表面）的最小距离不得小于10MM。上下铰链的间距h是一个关键的数据，铰链轴心线到前门锁扣的距离为L，一般来说h/L的值要求大于1/3，否则前门铰链的刚度、强度就可能不够，前门就容易下垂，车身外观也受到影响。门在打开过程中一般抬升15mm到25mm。4.1.5.2锁a.前门锁，内外手柄开启功能，锁芯的开启功能，止锁功能，中控功能；b后门锁，内外手柄开启功能，止锁功能，中控功能，儿童锁防护功能。锁安装角度（锁安装面与冲压方向Y轴有3-10°的倾角）：安装位置，锁的安装面与冲压方向有3度以上的倾角，安装面周围的圆角足够大，保证冲压工艺，为保证锁有足够的使用寿命，锁在关闭的瞬间锁钩和锁环之间的角度控制在90±3度。锁与玻璃导轨的最小距离（要求大于6mm）。锁运动结构与玻璃导轨、玻璃、门里板的之间的最小距离（要求大于6mm）。锁在高度方向上的布置应布置在车门质心或略高于车门质心的位置上，即在上、下门铰链中间的位置或向上偏移一段距离。锁芯和玻璃外表面之间的间隙大于10mm.锁的开启行程锁开启机构的行程应大于锁体行程2mm以上，以保证锁的正常开启。4.1.5.3限位器布置时应考虑的事项：9（1）限位器旋动轴线与铰链轴线应平行（2）在车门开启限位角（要求60°-70°）与门的宽度有关，门越宽，设计的角度可以越小（3）限位器在高度方向上的布置应尽量布置在上、下铰链中间的位置上或向下偏移一段距离（4）在车门开闭过程中，限位器与门玻璃、玻璃导轨、升降器之间的最小距离为6mm（5）限位器盒安装面和门里板有2度以上的夹角，A，B柱和限位器盒的安装面角度一致。（6）在限位器布置后要进行运动模拟分析4.1.5.4密封条密封条类型,密封条分为:门洞密封条、玻璃导槽密封条、水切口密封条;门洞密封条,当二道密封以上时,门洞密封为辅密封,密封条压缩量一般为3mm左右,同时要考虑门洞焊接面与门框密封面之间的距离,一般定义为12～16mm。密封条与密封面之间应有明确的位置关系（即密封条有明确的变形方向性）,确保密封效果。门框密封条,门框密封一般为主密封,密封条的压缩量一般为6mm左右.为确保密封效果,应合理定义密封面,密封面应平滑光顺,无突然变化,面与面之间用大圆角过渡,一般大于60mm。玻璃导槽密封条,与玻璃导轨、玻璃形状相匹配。水切口密封条,确保车门与玻璃的密封性.。密封面包括门洞密封面和门框密封面，一般来说，门洞密封面是车门里板和侧围门洞口设计的基础，应首先完成。为保证车门的密封效果，密封面的设计应保证没有异常的凸起和凹坑,面与面之间应平滑光顺,并采用大半径圆弧过渡。在车门设计中，应在门内板的下边缘处冲出3个的小孔，二个在二侧，一个在中间；同时还在车门里板与塑料薄膜粘接处的下端开二个左右的排水槽,以便把进入车门里的雨水和小杂质,顺利排出车外。门内板的结构应满足安装车门辅件的要求(门铰链、限位器、锁、升降器等),包括辅件的安装与拆装,因此,在门内板上设计一些安装面和安装孔。升降器安装孔应进行DMU拆装分析。除以上要求外，定位孔，面须圆整；DMU分析完整，设置合理正确；拆装分析合理，符合实际等等。4.2焊装分析4.2.1焊接边宽度⑴悬挂式点焊机：Φ13、Φ16------焊接边宽度：14~17mm⑵固定式点焊机：Φ20-----焊接边宽度：21mm以上局部地方在焊钳活动不受影响的情况下，焊接边宽度最小10mm，需工艺部门确认。一般情况下，焊接搭边重合宽度不得小于14mm。4.2.2焊钳通过孔W≤130mmΦX≥Φ50mm；W＞130mmΦX≥Φ80mm10L≤90mmΦX≥Φ26mm；L＞90mmΦX≥Φ40mmΦX≥Φ（Y+48）mm对于看不到的焊点，可以冲指示凸点：⑴焊点数N＜8，在首、尾；⑵焊点数N≥8，在首、中、尾。凸点Φ3mm，高1mm。4.2.3焊点间距----2层焊:选择薄板；3层焊:选择中间厚度板11此为极限值，在非关重地方，焊点间距可以取到60mm，一般间距取在25mm以上，同一条焊线上的焊点间距应基本均匀，间距偏差不大于5mm，同一条焊线上的焊点，应基本在一条线上，其偏移量不大于3mm。4.2.4二保焊间隙值二保焊间隙值一般取值0.5mm的间隙。4.2.5电焊料厚规范⑴冷轧钢板⑵镀锌钢板⑶冷轧钢板与镀锌钢板124.2.6标件焊接焊接螺母的焊接空间，如方螺母，考虑实际操作时螺母旋转，且距离R角边缘2mm以上；不允许冲压件两面都有焊接螺母的情况；螺母焊接表面，尽量使同一钣金件上的凸焊在同一方向；不允许直接在大的钣金件上进行凸焊，件过大，无法实现凸焊螺柱如下图：4.2.7焊接结构例子134.2.8焊钳的可接近性、点焊接性、CO2焊接的难易程度、焊钳同凸焊螺母之间的距离。1415凸焊标件台面≧Ф32.4.2.8焊装生产性分析上件顺序是否合理，会不会导致其他件或总成无法夹装；上件是否干涉；总成结构搬运可行性，存放可行性，是否在搬运中及存放时易变形；单件及总成都必须满足相应的刚度要求；焊钳焊接的可行性。4.3涂装是否有孔在打胶的路径上或者离刷胶的部位小于胶条的宽度，评价可发生漏水、生锈和灰尘流入的接合部位是否都定义了密封涂胶作业；是否有因为间隙大、工艺切口孔洞引起的无法密封的地方（空洞不得大于3mm×3mm，否则需补堵漏胶）；板材之间不焊接的区域要留出适当的空隙，以保证电泳液能够进出充分电泳防绣（间隙不小于2mm）；对于操作起来比较困难或者操作空间狭小的结构，不利于涂胶效果的保证，会出现PVC胶涂摸不到而引起密封不良或漏水的风险，改在焊装前涂胶，效果会更好一些。钣金搭接处需避免孔洞的存在，同时搭接间隙不能大于3mm，否则涂装PVC对该缝隙无法进行处理，极易导致漏水，产生质量隐患。车身钣金形成封闭空腔时要考虑排气及沥液孔的分析设计，不能出现兜水的结构，排气孔/槽要在最上方，沥液孔/槽要在最下方。注蜡孔孔位应该开在防锈蜡容易喷到的区域；防锈蜡喷涂的零件，所用的孔是否有足够的操作空间；孔的大小要大于防锈蜡喷枪枪嘴的大小，一般喷蜡枪嘴为φ10mm。车身结构要便于涂装。16涂胶1、涂膨胀粘接胶2、点焊密封胶涂胶宽度8~10mm，一般不留间隙（间隙最大留0.3mm）。典型图例：17184.4常见冲压结构检查4.4.1翻边冲压零件上的直角压缩类平面翻边结构，零件转角部位翻边高度应适当降低，如图所示。直角压缩类平面翻边结构的极限翻边高度见下图。注：rc和h均为中性层尺寸。4.4.2孔位要求弯曲件毛坯上的孔的边缘距弯曲变形区应保持一段距离，以免孔的形状因弯曲而变形。当弯曲直角时，圆形孔边缘距弯边最小距离l=r+2t，长条孔边缘距弯边最小距离l=r+3t。如果上述条件无法满足，则必须在弯曲成形后冲孔。弯曲件或拉延件上的冲孔，孔边缘与零件底部或法兰圆角起始线的间距至少保证0.5t，否则冲孔时凸模将受到水平推力作用而易于折断，孔的质量也会受到影19响。另外，设计孔位时还应顾及到凹模的强度，孔边缘与侧壁的距离应大于2.5t.and.5mm。零件孔位的设计应考虑到最小孔间距和最小孔边距的要求，否则，过小的孔间距和孔边距容易引起孔边缘材料的变形和翻扭，甚至造成孔边缘的破裂。说明孔间距孔对孔孔对边边对边不同工序内冲出孔间距极限尺寸a≥1.0tb≥1.5tc≥2.0t同一工序内冲出采用整体式凹模a≥2.0t.and.4mmb≥2.5t.and.5mmc≥3.0t.and.6mm说明孔边距孔对边边对边20修边冲孔不在同一工序内孔边距极限尺寸b≥1.5tc≥2.0t同一工序内进行修边冲孔采用整体式凹模b≥2.5t.and.5mmc≥3.0t.and.6mm为了保证冲孔和修边同时进行，还需要保证孔的轴线与修边方向所成角度在冲孔的极限角度之内，否则必须采用斜楔冲孔或在其它工序内进行冲孔。零件上的所有冲孔设计应尽可能于一道工序内垂直冲出，以避免增加冲孔工序数量或采用斜楔机构，这就要求所有孔的轴线的夹角小于冲孔极限角度。对于那些在零件上位置比较接近且必须采用斜楔冲制的孔，这一点应尤其重要。下面是冲孔所能达到的极限角度。d(mm)θ656121012154.4.3同时修边的要求冲压零件设计时应尽可能创造垂直修边条件，并且所有的修边动作也要尽可能在一道工序内实现，从而避免增加修边工序数量或采用斜楔机构。垂直修边的条件如下所示。θ1与θ2不大于40度4.4.4折弯件一般要求弯曲件在弯曲变形时其截面会发生变化，弯曲半径与板料厚度之比愈小，截面形状变化就愈大。214.4.5拉延件一般原则拉延件设计的一般原则为：零件的结构应尽可能简单、对称，避免急剧的形状变化，否则将于拉延成形过程中出现破裂和起皱缺陷，或者存在较大的残余应力，需要增加预成形工序。上面所说的形状应当包括：断面、深度、法兰、侧壁、底面、转角、圆角。拉延件的结构简单、对称，形状变化平缓将有利于降低废品率和提高生产的稳定性。拉延工序的成型高度超过300mm的情况事实上不可能成型，一般情况超过200mm的情况成型也相当困难，量产时也出现很多问题，一般不超过200mm。拉延件的转角拉延件的外凸转角与侧壁高度的比值尽可能大些。如果零件在外凸转角处有法兰边，则法兰宽度不应过大，否则零件因转角部位拉延变形程度过大会出现侧壁开裂的缺陷。尽量避免出现内凹转角形状，如图87所示。如果内凹转角形状不可避免，应注意内凹转角高度及法兰宽度不宜过大、转角半径及转角角度不宜过小，并要求加大转角部位的侧壁倾角。拉延件的圆角零件设计时应尽量避免尺寸过小的圆角。因为圆角过小会造成模具对应部位的过早磨损，而且该位置处易出现开裂，使