车身设计的工艺性要求20080501

车身设计的工艺性要求2008.04.05一.工艺对产品零件编号及产品装配级次的要求车身编号与其它系统还有区别.它总成部件多,零件多,装配级次多.所以在编制时须注意以下几点:1.要让工艺人员看了图号后就能知道该零部件在车身中的大致位置2.要尽量细化焊接关系,编至最低级别总成.3.编号要有依据.在编之前必须与主机厂商量编号规则.二.规划工艺对车身吊挂点的要求车身的吊挂点直接影响生产线的共线及投资.特别是涂装线,因为该线无论是改造或新建投资都很大.而要共线则要求共线车身的吊装硬点一致.所以在产品设计时要考虑车身吊挂点的坐标位置.加油口处的翻边方向,出现负角,冲压方向的旋转无法达到零件要求的形状,建议该处的翻边方向修改为与汽车坐标Y轴方向一致.此处翻边与冲压方向(Y方向)呈4~5度的负角，建议该处的翻边方向修改为与汽车坐标Y轴方向一致。1.尽量减少冲压负角.因冲压负角会直接导致生产复杂、模具投资成本增加.模具寿命缩短,三.工艺对产品结构的要求带侧孔的长边上4段加强筋方向与翻边冲压方向不一致,使得翻边质量不理想.建议改成第一段筋的方向.从冲压方向看,此边非冲孔区域有负角(约2mm左右)，如旋转后左右件合拉，使得大部分小孔的法矢与冲压方向冲孔时有7度左右差别。建议改至不负角。拉延时侧壁存在小负角(约1.8mm)，如旋转5度后左右件拼合拉延，又导致大部份孔法矢方向与修边冲孔模的冲压方向成7度左右夹角。建议修改此段侧壁，消除小负角.（侧壁存在小负角）R3(红色)太小,拉伸时会开裂,建议改成R5-R8..2.圆角大小的设置除造型及结构有特殊要求以外,一般圆角尽可能大点,最小不得小于3mm.制件A、B两处转角R太小。制件在成形时困难，A、B两处附近型面容易起皱。建议更改为图二所示R15产品中央有一处四方凸台较深且四周圆角太小，一次拉伸成型困难，建议降低凸台和增大圆角。产品中长圆孔的翻边建议取消是否可行。如可行可降低模具制造难度3.零件结构的拉延深度.拉延深度与材料的性能密切相关.一般冲压件拉延一次的最大相对深度是:零件深度/零件宽度约为0.6左右.例1Y=0,Z=300区域(见右插图)型状,成形无法实现和完成.转角处,转角小，拉延深，成形过程中起皱严重。将转角加大到R80例2问题：1.局部成形深度过深（超过成形极限）。更改描述：1.增大A处的拉延圆角，减小拉延深度。例3原因：拉延CAE结果发现有2处起皱，1处破裂的现象。分析其原因是局部成形超出成形极限：凹坑局部成形深度44mm,拉延圆角R仅为R5。更改描述：破裂区域的产品的局部R圆角仍然需要放大，原来为R5的改为R10，拉延R要大于R20，两侧面的斜度需要加大（如图）。起皱的区域，产品设计可考虑增加吸料的筋。起皱破裂例4冲压工艺无法成型零件后上部位的形状.原因:该部位成型深度太大,材料的变形程度大大超过材料的最大变形极限.例5行李箱门外板四周翻边的四角积压缩翻边处，应考虑翻边止裂口，否则会出现翻裂现象。见图中b处。4.工艺缺口的设置(帮助走料)⑴.位置在拐角处,根据零件二边夹角的大小,确定拐角处的缺口大小.一般2~4mm.(包边工艺缺口)例1A处孔边距小B处四角工艺缺口太小加大缺口ABB⑵.位置在拐角处,二翻边为反向,上下翻.所以在产品允许前提加大缺口.例15.开孔孔边至零件边沿的最小距离开孔孔边距应大于料厚的2倍,但最小不小于3mm.6.漏液孔的设置应设置在零部件自然状态的最低处;孔的数量或大小要保证各工序液体的及时排出.7.孔很多,而法矢方向分布较散,不能综合归纳到竖直方向,侧冲方向及第三种方向,导致许多孔冲孔方向与孔法矢方向角度差别大,使孔严重超差.还会造成工序的增加.增加生产成本.(一般前轮罩会出现此类问题)8.设计零件应使用在冲压和组装工艺中共用定位孔次定位主定位其它表面定位作为传递的基准9.电极帽和焊接点尺寸的设计共性最小的焊接尺寸＝∮6mm∮13mm16mm2mm10.设计正确的焊接边宽度直角截面钝角截面16mm的焊接边宽度有安装要求的二焊接零件的搭接边止口错位1mm.最小焊接边为12.0mm11.焊接设备可操作性设计截面D-D截面C-C截面E-E焊接入口焊接入口60mm最少净空30mm的焊接入口50mm最小净空截面A-A截面B-B在下图中标记“焊点位置”的两处焊点在可焊性上有问题，两个焊点没法实现。后围裙板与后纵梁搭接处有两个焊点没法焊。建议在后围裙板上开孔(如图），留出焊钳通道。例1.在图示B区域轮罩壁板的这边太小，影响焊钳通过。例2浅色纵梁总成焊点和深色座椅前横梁上孔内两焊点不可能都能焊接。建议取消无法焊接的2个焊点,调整周边焊点位置,保证图示焊点总数不变。例31,右纵梁焊接总成10-5301080-00与右前轮罩10-5301033-00焊接时，焊钳焊图示焊点时与右纵梁焊接总成上的一个小件干涉，能否移动该焊点？2,与10-5301080-00右纵梁焊接总成有一焊点(圆圈所示处)只焊到纵梁，未焊到右前轮罩例4靠侧围B柱侧方孔太小,不便于焊接。更改描述：建议方孔加大(见附图)。例512.在零部件、装饰边与标准件之间、提供工艺所需空间所需空间:要求从部件或装饰边到园切线，最少3mm13.设计门的开口、立柱和门内板来消除门开时可见的焊点不要在门开时的可见面上用焊接的方式连接部件在零部件可遮盖的边缘用焊接的方式连接部件槽应设计成开式，以利于焊接排装在嵌套半径间留空隙在不能焊接的表面间提供净空14.在不能焊接的零件表面间留出间隙顶盖与左右侧围及前后横梁搭接处有4个负角，造成顶盖总拼无法装件15.焊接装件的合理性.零件要尽可能设计成开式,利于装件.例1行李箱门外板属盖件，其四周翻边不应出现负角，否则，行李箱门内板在扣合时无法放入。见图中a、c处。a处两边改为与坐标平面YZ垂直，c处边改为与坐标平面YZ成13o角的翻边面。例2前围密封板总成在前部总成中无法装件.密封板翻边要减短例3装件困难改成二零件例4无工艺定位孔。更改描述：建议增加一工艺定位孔(见附图)。不同意开孔,因零件是后背门打开时外露件,考虑型面定位.16.工艺定位孔的设置⑴.孔径方向要与装件方向垂直;⑵.定位孔之间要相互平行;⑶.不要在外露面及开闭件打开时能见面上开孔.例117.焊接材料层及焊接料厚从材料焊接的可靠性及焊接强度角度考虑,在设计车身结构时,尽可能通过开工艺孔及工艺缺口来减少车身焊接的层数,一般控制在3层以内,尽量2层.极少数4层焊接.焊接的料厚要控制在5mm以内.18.包边的宽度及包边内部间隙要求⑴.包边宽度:外板的包边外圆角中点至翻边外板止口的距离10mm.⑵.内板边至外板包边板内圆角中点的间是:1+1/2内板料厚板材厚度比tv0.5-0.60.6-0.80.8-1.01.0-1.11.1-1.21.2-1.5最小点距e101215181824最小边缘距离V55.56.5778板材厚度比tv1.6-2.02.0-2.52.5-3.03.0-3.53.5-3.83.8-4.0最小点距e273645546363最小边缘距离V9101112131319.焊点间距与边缘距离的要求tv=0.8xt1+0.2xt2,t1:薄板厚度，t2:厚板厚度。20.车身用胶的选择.⑴.装焊胶的基本要求◆具有良好的油面施工性和油面粘结性.◆未固化前在经过各种处理液(冷水、热水、脱脂液、除锈液、磷化液等）、电泳液的冲刷和侵蚀时，不会脱落，造成污染和性能上的改变.◆不能引起焊点的锈蚀,点焊时不能产生有毒有害物质.◆胶中不能含有有机硅类物质,防止对电泳漆和面漆质量造成危害.◆能随电泳底漆快速固化.◆施工方便,易挤出,不流淌.◆不能含有有机溶剂,防止焊装时引起火灾.①.折边胶的作用◆以粘带焊,消除焊接工艺造成的影响外观车身凹坑问题.◆解决镀锌钢板点焊破坏焊点周围镀锌结构,降低车身耐腐蚀性问题.◆提高车门包边部位连接强度,不会产生应力集中,大大提升了车身撞击安全性能和车身寿命.②.点焊密封胶的作用◆用于车身钢板焊接密封,防止车身漏水、透风和漏尘,阻隔车外噪音,增加车内环境舒适性.◆保护焊点处钢板,防止锈蚀,延长车身寿命.③.膨胀型减震胶的作用◆用于车身顶盖与加强梁、发动机舱盖、行李箱门内部起减震粘接作用，消除钢板与加强梁在行车过程中的震动噪音.◆涂布膨胀型减震胶,将外板与加强梁紧密结合成为一体,减少或取消结合焊点,提高车身外表美观性.④.补强胶片的作用◆增强钢板的抗弯强度、防撞性、抗疲劳性、防止产生裂纹.◆适用于车身薄板、板材冲压件等应力集中处的局部补强.◆减震、消噪，使车身轻量化、降低成本.⑤.沥青隔热阻尼胶片的作用◆减轻和防止车身、发动机与路面接触后车身振动产生的噪音.◆同时对发动机及车身振动外界环境产生的热能进行阻挡，提高车身舒适性，不具备增强功能.②.抗石击涂料的作用◆缓冲沙石等对底板的强力冲击.◆提高底板抗腐蚀能力.◆降低车内噪音,提高舒适性.◆延长汽车使用寿命.⑵.涂装用胶①.焊缝密封胶的作用◆具有突出的触变性.◆在堆积一定厚度时能保持棱角.不发生流淌◆加热塑化后,胶层有弹性、不开裂、外观平整.◆对中涂和面漆不能产生变色现象.◆车身焊缝的第二道密封防线,增加车体美观性.◆在汽车密封、防漏、防锈方面起着至关重要的作用.⑶.总装用胶①.丁基密封胶◆用于橡胶条内玻璃密封.◆半干性胶液具备还原和修复能力.◆密封能力持久.③.指压密封胶的作用◆用于封堵车身大的工艺孔,阻止噪音、灰尘、水分.◆随汽车车身烘烤工序一起固化.◆指压密封胶使用时,用手将胶块团成团或挫成条,堵塞于缝隙或空洞中压实,随中涂和面漆一同固化.区域扭矩直径数量用途后盖20-29NmM64装后盖后盖20-29NmM84装车前/后门(侧围上)30-38NmM820装门、装车前/后门（门上）30-36NmM816装门、装车前盖20-29NmM810装前盖、装车翼子板支架7-12NmM68装车、装翼子板21.车身开闭件的参考扭矩