钻孔灌注桩技术交底421技术交底

钻孔灌注桩技术交底本桥共有钻孔桩20根(φ1.2m：8根336米，φ1.5m：12根456米)，钻机选用旋转钻机，钻孔施工方法采用正循环或反循环法。一、场地平整对原地表进行清除杂物、平整压实处理，平整场地面积应满足钻孔需要。挖设排水沟，保证排水顺畅。规划施工道路，施工机械、工具的进场与停放安置。二、护筒埋设钢护筒按设计及施工规范要求制作，桥台桩基护筒直径为160cm、桥墩桩基护筒直径为130cm，钢护筒厚度均为10mm，长度500cm。采用人工挖坑埋设钢护筒。埋设护筒时，用十字线在护筒顶部或底部找出护筒的圆心位置，使护筒精确就位。此后在护筒周围对称、均匀地回填粘土，分层夯实。护筒设置施工技术规范：1、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，。2、护筒高度宜高出地面0.3m，以防杂物落入孔内。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。3、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。三、泥浆的制作钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表选用。泥浆性能指标表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度含砂率胶体率失水率泥皮厚静切力酸碱度Pa·s(%)(%)ml/30minmm/30min(Pa)(PH)正循环一般1.05-1.2016-228-4≥96≤25≤21-2.58-10易坍1.20-1.4519-288-4≥96≤15≤23-58-10反循环一般1.02-1.0616-20≤4≥95≤20≤31-2.58-10易坍1.06-1.1018-28≤4≥95≤20≤31-2.58-10卵石1.10-1.1520-35≤4≥95≤20≤31-2.58-10在现场设置泥浆池、沉淀池，并用循环槽连接。泥浆池采用在墩位附近就地挖设，表面水泥砂浆抹面形成。四、钻机就位、钻进预先对钻机成套设备进行调试，确保机械运转状态良好，对常用的易耗件做好充分的备料准备。使用钻机时，应严格按照该钻机的操作说明书操作。钻机的基座应采用整体性较好的结构，保证钻机在钻进过程中的稳定性,就位时立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起使钻锥中心轴线对正桩位中心，徐徐放入护筒内。在钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，与泥浆泵连通。钻机就位后，吊垂球检查钻头及钻杆的垂直度，开挖泥浆循环导槽，并架设电源，泥浆泵造浆。当泥浆有足够的储存量且各项性能指标符合规范要求后（见泥浆性能指标表），启动卷扬机，使钻头落在钻孔中心的地面上，进行钻进。初钻时，先启动泥浆泵和转盘，空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后开始钻进。开钻时，应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。采用正反循环钻孔均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。钻孔时应严格控制钻进速度，其钻进速度应与送浆、排渣能力相适应，钻孔进度应低于排渣速度，避免造成埋钻。升降钻锥时应平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁或钩挂护筒底部，拆装钻杆应力求迅速。钻进过程中，钻孔深度超过5m时，每进尺2～3m时对钻孔直径和竖直度检查一次，检查时采用孔规（现场制作，长度为3～5m，直径应比设计桩径小2～3cm）进行。检查方法为：将孔规吊入孔内，如上下各处均无阻挡，则钻孔直径和竖直度符合要求，如有阻挡，就必须上下提吊钻头进行扫孔，直到符合要求。钻孔必须连续进行。在钻进过程中随时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和实验，不合要求时，应随时更改。钻孔泥浆应始终高出地下水位1.0-1.5m。经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，做好岩层取样工作，判明后记入记录表中并及时与地质剖面资料核对，如影响钻孔施工，立即提请变更。在地质不良部位或易坍孔地段，提高泥浆粘度及相对密度。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度，做好泥浆护壁工作。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外，防止塌孔。钻孔灌注桩在钻进过程中，如遇进尺较快孔段和软硬换层孔段要控制钻压，防止发生孔斜。五、清孔钻孔深度达到设计标高后，应报请项目部质检人员及监理工程师对孔深、孔径进行检查，符合表“钻孔成孔质量标准”的要求后方可清孔。清孔采用换浆法进行，提升钻锥至距孔底钻渣面0.1~0.3m，以大泵量泵入符合清孔后性能指标的新泥浆，维持正循环4h以上，直到清除孔底沉渣、减薄孔壁泥皮、泥浆性能指标符合要求为止。在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍塌。钻孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）单排桩：±50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa·s；胶体率：＞98%在吊入钢筋骨架后、灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，将泥浆指标按标准调至允许范围内，并进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。不得用加深孔底的方法来代替清孔。对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对周围环境的污染。六、钢筋骨架的制作吊装由于本桥设计的桩长在38～42m间，考虑吊装难度，进行钢筋骨架制作时分为三节。应确保钢筋骨架不变形，接头应错开。在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向四周不小于4处。骨架顶端应设置吊环。钢筋骨架加工完毕后，报请监理工程师对这三节钢筋骨架进行隐蔽工程检查，经检查符合设计及施工规范要求后，即可进行钢筋骨架的吊装工作。钢筋骨架吊装时采用汽车吊分段入孔，并在孔内将三节钢筋骨架完成焊接接长。每下完一节后用方木或钢管固定，再用吊车吊住另一节进行接头焊接，主筋与加强筋必须全部焊接，上下两段应保持顺直。吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。钢筋骨架入孔后，要牢固定位，以免在浇注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。钢筋骨架安装完成后，按设计要求将检测管固定于钢筋骨架上，检测管材料为Ф70无缝钢管，根据钢筋骨架及钻孔桩的长度将钢管进行焊接接长后即可成为检测管，焊接时，应确保接缝质量严密、不漏浆。检测管底端用钢板焊封、管顶用木塞或干净的水泥袋堵塞，以免进入杂物，而造成探测管堵塞，影响超声波检测。七、灌注水下混凝土1、水下混凝土采用钢导管灌注。钢导管内径为200~350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压，确保导管接头良好，不漏气。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按式p=rchc－rwhw计算，式中：p―导管可能受到的最大内压力；rc―混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）；hc―导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw―井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；hw―井孔内水或泥浆的深度（m）。2、水下混凝土的配合比按照实验室出具的配合比报告单执行，各种原材料必须使用实验室指定的材料。混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180~220mm。3、灌注水下混凝土的技术要求：首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量按公式V≥πD2/4×(H1+H2)+πd2/4×h1计算，式中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；D－桩孔直径（m）；H1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2－导管初次埋置深度（m）；d－导管内径（m）；h1－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝Hwrw/rc，Hw、rw、rc意义与前式相同。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合设计配合比要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。本桥处于有承压力地下水地区，因此，在灌注过程中，应注意保持孔内水头。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。八、凿桩头、桩基检测等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。凿桩头采用空压机及风镐配合施工，先在桩头外露的钢筋上放出桩顶标高，然后用风镐将桩头以上的部分凿除；凿除后，桩头必须平整密实，如出现松散的部分，应充分凿去，随后由具有桩基检测资质的桩基检测中心采用雷达检测仪对桩基强度进行检测。九、安全注意事项1、现场施工人员必须佩戴安全帽。2、现场卸料（主要指钢筋和钢板、钢管）前，必须检查卸料方向是否有人，以避免将人员砸伤。3、施工作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止将工作人员绊倒造成事故。4、钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。5、钻杆的偏斜度不得超过全长的1%，10m以上的钻杆，不得在地面接好后一次吊装，以防由自重造成弯曲变形。6、钻机应放置平稳、坚实，如汽车式钻机，应打好支腿架起轮胎。7、启动后，应将操纵杆置空档位置，空转运行，经检查确认无误后再进行作业。8、钻孔时，如遇卡钻，应即切断电源，在没查清原因之前，不得强行起动。如遇机架摇晃、移动、偏斜等，应立即停钻，查明原因，处理后再进行作业。9、钻孔时，严禁用手清除螺旋叶片上的泥土，发现紧固螺栓松动时，应停机及时处理。10、作业后，清除叶片上泥土时，应将钻头下降至地面，各操纵杆置于空档，切断电源。11、孔径达到要求时，应停止扩削，使管内存土全部输送到地面即可停钻，成孔后，必须将孔口加盖保护。12、钢筋笼安装过程中必须注意：焊接或者机械连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。13、导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。14、导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。15、吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。16、泥浆池周围必须设有防护设施。17、成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施。附图：钻孔灌注桩施工工艺流程图平整场地（安设钻机平台）桩位放样埋设护筒钻机就位钻进清孔泥浆制备测量孔深、孔径、斜度吊放钢筋骨架安装导管灌筑水下混凝土拔除护筒制作钢筋骨架并移至孔位处制备混凝土试件导管试拼装、做密封试验测量混凝土面高度及埋管深度孔规测孔合格不合格扫孔