标识与可追溯管理程序

文件名称：标识与可追溯管理程序版次：01文件编号：QPCOP-08本程序共5页-49-1.程序目的对产品、过程和服务进行标识管理，识别输出状态，保证可追溯性，以确保产品和服务合格。2.适用范围适用于公司汽车钣金件产品实现过程中产品过程服务及其状态识别的管理。3.过程识别产品实现过程过程：物流过程过程活动：产品标识和可追溯4.定义●可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。注1:当考虑产品时，可追溯性可涉及到：原材料和零部件的来源；加工过程的历史；产品交付后的分布和场所。5.主要职责和权限5.1技术科负责顾客财产、功能区域标识的设定管理。5.2作业员及质检员负责产品制造过程各种状态标识的确认、置入、更换。5.3出入货检验员负责来料和出货产品的标识确认、置入、更换。5.4品质科负责可追溯标识的控制和管理,以及在顾客处发生质量和／或安全相关不符合时，组织对不良进行追溯并在顾客规定的时间内回复追溯结果，以确保能够满足顾客要求和／或法规对响应时间的要求。6.程序内容6.1产品标识与可追溯性公司按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法，控制产品输出的唯一性标识，并保留实现可追溯性所需的成文信息（保留的形成文件的信息的形式可以是电子、硬拷贝、档案等），以使相关人员能够识别并隔离不合格品和/或可疑产品，确保能够满足顾客要求和/或法规对响应时间的要求。确保标识和可追溯性要求被扩展应用至外部提供的具有安全/监管特性的产品之中。需要时，在控制计划中予以明确，确保各单个产品的序列化标识,如顾客或监管标准有所规定。6.2.1产品标识6.2.1.1产品标识采用的类型：1）固定标识(纸质标识卡)；文件名称：标识与可追溯管理程序版次：01文件编号：QPCOP-08本程序共5页-50-2）临时标识（蓝/红色油性笔标注）；6.2.1.2固定标识6.2.1.2.1来料标识6.2.1.2.2产品状态标识产品各种状态标识按颜色作明显的区分及识别，品质科对各种标识卡使用版式进行管理1)半成品标识产品还未按全部作业工序完成，不能验收。2)合格品标识产品经过质检员检验后认定是合格的产品，可以交付给顾客。3)待处理标识产品状态不能确认，须经过进一步检查，或已按要求返工/返修但未对产品返工/返修质量确认。4）不合格品标识产品经过质检员检验后认定是不合格的产品，不可以交付顾客或流入下工序。不合格品标识及待处理标识按《品质异常处理流程》进行管理5）出货标识（货签）根据顾客指定或双方商定的标识方式确定6）产品尾数标识一个生产批次的产品包装后剩余的不足包装数量规定的合格品。产品尾数使用时按《汽车配件成品尾数管理使用流程》进行管理7）初物标识初物管理批次的产品使用初物标识时按《初物管理流程》进行管理6.2.1.3临时标识1）工序件不合格时：工序生产中发生不合格件的直接在实物上用红色油性笔圈出不良部位并标注“NG”字样作警示标识，并在工件上方写明不合格原因2）首末件标识工序首末件检验合格后用蓝色油性笔(或客户要求的笔)标注“首/末件”字样并须注明检验的时间、班次等。若顾客有特殊要求，按顾客的要求进行标识。6.2.2功能区域标识6.2.2.1现场区域设置规定及划分生产现场的功能区域用蓝底白字标识牌＋黄色斑马线进行识别,功能区域的划文件名称：标识与可追溯管理程序版次：01文件编号：QPCOP-08本程序共5页-51-分必须清晰、明显，有利于设备设施和作业的有序，功能区域标识牌应置于设定区域范围内。功能区域包括：原材料区、半成品区、成品区、检装区/返工区、不合格品区、容器区、模具存放区、检具区、模修区、样品区等6.2.2.2顾客财产标识：产品实现过程中凡顾客提供的模具、检具等都应进行识别和标识，若顾客没有特殊要求，标识以顾客自定的标牌、标签、料牌等方式识别，若顾客有特殊要求，按顾客的要求进行标识。6.2.3顾客的特殊要求：顾客对产品标识、检验状态标识有要求的，按照顾客的要求进行临时标识；如国产材、调试材等用A4纸进行标识。6.2.4标识的维护所有从事影响产品质量工作的人员都应负责所有已置入的产品标识的保护。6.3产品可追溯性可追溯性的目的在于支持对顾客所收产品的开始点和停止点的清楚识别，或者用于发生质量和/或安全相关不符合的情况。通过对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析，包括根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定可追溯性计划。6.3.1公司制造的汽配产品必须符合可追溯的要求。本公司以批次管理方法来实现产品的可追溯。6.3.2批次号的命名方式：来料批次①（材料加工日期）+生产日期②+作业员标记③（机台长李四：LS）+本批生产框数④+第几工序⑤（按工程排序）例：10.05.15-10.05.16LS05–1①②③④⑤6.3.3批次号填写要求：下一道工序批次号根据上一道工序生成的批次号填写，这样从成品标识上的批次号可以追溯到任一道工序的情况。在记录《批次检查记录表》和填写产品标识卡时，要清晰的将工序批次号注明。例:来料批次号10.05.15第一道工序批次号10.05.15-10.05.16XF01-110.05.15-10.05.16XF02-1第二道工序批次号10.05.15-10.05.16DJJ01-2...文件名称：标识与可追溯管理程序版次：01文件编号：QPCOP-08本程序共5页-52-第四道工序批次号10.05.15-10.05.16DJJ05-46.3.4批次命名管理仅在公司内部适用，顾客有要求时，按顾客要求的方式进行。顾客所有来料和出货的可追溯标识与记录按其要求在本公司沿用。6.4产品标识及追溯管理规定6.4.1半成品/合格标识：过程检验中的半成品/成品检验确认合格后，由机台长填写半成品/合格标识卡，并贴挂至包装容器中，质检员对产品机种、名称、品质确认核对合格后在标识卡上签名。对成品工序须由检装员检查的产品，由检装员在标识卡的右上角由检装员签名确认。6.4.2待处理标识:当确定批次产品须复检/手修时,由质检员填写贴挂待处理标识.6.4.3不合格标识:当确定批次产品须报废处理时,由质检员填写贴挂不合格标识.6.4.4特殊标识:初物标识、临时性标识等由质检员处置。6.4.5过程检验中发现有不合格品，作业员要停止作业，报告质检员和生产线班长，生产线班长和质检员组织查找产生原因并消除后，由生产线班长下达继续生产指示才能继续生产。质检员应监督机台作业员及时分拣出不合格品单独隔离，并对该批产品进行追溯管理。追溯能明确不良原因的不合格品，可按生产台车数进行追溯检查；对不能明确不良原因的不合格品，须整生产批次进行追溯检查，如批次产品有已出货至客户，须对出货品进行追溯检查。6.4.6不合格品流至客户处时，对不合格品同一生产批次在库品，品质担当进行批次追溯管理，确认批次生产品流向，质检员将在库品挂待处理标识，交检装班复检合格后才能交付。流入客户处的不合格品追溯具体要求按《不良追溯管理流程》进行处理，由品质科组织对不良进行追溯并在顾客规定的时间内回复追溯结果，以确保能够满足顾客要求和／或法规对响应时间的要求。6.4.7头尾料标识：PRG设备用卷料生产时要对头尾料进行标识管理，由质检员在工件上用蓝色水笔标识，头料为“t+顺序号”，尾料为“w+顺序号”放置在专用箱中进行隔离，头尾料由质检员检查处置后将结果记录在《头尾料处置台账》。头尾料具体管理按《PRG工序头尾料管理规定》进行处置6.4.8所有产品检验记录都必须具可追溯性，并按记录保存的要求，保存一定年限。7.相关文件和记录7.1《批次检查记录表》文件名称：标识与可追溯管理程序版次：01文件编号：QPCOP-08本程序共5页-53-7.2《品质异常处理流程》7.3《头尾料处置台账》7.4《PRG工序头尾料管理规定》7.5《初物管理流程》7.6《汽车配件成品尾数管理使用流程》7.7《成品尾数管理记录表》7.8《不良追溯管理流程》