OEE管理分解

OEE管理现场管理与改善训练內容1.OEE基本概念2.OEE数据收集及分析实操3.快速换产现场管理与改善准备搬运操作包装物流检验LEAN-从VSM分析工艺流程的有效性现场管理与改善有效工艺分解无效工艺分解有效工艺效率化！无效工艺标准化•Correction返工•Conveyance搬运•Motion多余动作•Waiting等待•Processing过程不当•Inventory库存•Overproduction过量生产LEAN-识别七种浪费现场管理与改善因设备造成的浪费因人造成的浪费OEE-设备效率提升的工具OEE:OverallEquipmentEffectiveness（设备综合效率）OEE由三个指标组成OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率这个数字与六大损失相关联：1．故障/停机损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）2．换装和调试损失（SetupandAdjustment）3．空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）4．减速损失（ReducedSpeedLosses）5．质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）6．启动损失（StartupLosses）现场管理与改善OEE的定义时间开动率（OperatingRate/Availability）：是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间计划外停机时间（异常停机）=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间.现场管理与改善时间开机率现场管理与改善时间开动率相关关系设备应开动时间设备负荷时间设备运行时间净运行时间计划停机启动时间异常停机设备利用率=负荷时间/设备应开动时间计划利用率=运行时间/设备负荷时间时间开动率率=净运行时间/运行时间计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。换模试模计划维修达产的停机等设备启动到稳定生产的时间设备故障模具故障质量待料故障停机损失（EquipmentFailureBreakdownLosses）-故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。-偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正-而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏-偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难-故障是可以预防的换装和调试损失（SetupandAdjustment）-因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses）-达到单一时间内的换装（少于10分钟）-区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）-误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。现场管理与改善异常停机类别-1质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。开工损失（StartupLosses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。现场管理与改善异常停机-2性能开动率（PerformanceRate）是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。现场管理与改善性能开机率减速损失（ReducedSpeedLosses）-设计速度与实际速度的差别-机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低-通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有助于问题的解决。合格品率(QualityRate)是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数=投料数—(启动废品+过程废品+返修品+实验品)现场管理与改善合格品率设备损失结构定义正常出勤时间停止时间休息时间生产计划规定的休息时间日常管理时间早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负荷时间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间－(加工数×C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间现场管理与改善OEE时间分析利用率=负荷时间/设备应开动时间计划利用率=运行时间/负荷时间时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=有效运行时间/净运行时间质量比=净有效时间/有效时间净有效时间全面设备利用效率TEEU设备应开动时间计划停机时间设备综合效率OEE负荷时间实际利用率=净运行时间/负荷时间建立机器时间净设备效率NEE运行时间计划外停机时间净运行时间缩短时间有效时间次品现场管理与改善OEE计算方式A工作时间8×60mins=480minsB计划停机时间60minsC负荷时间A-B420minsD异常停机时间70minsE运行时间C-D350minsG生产总数量330件G1合格数量329件H实际周期E/G1.06min/件J设备理想周期0.85min/件K理想生产数量E/J412件L时间开动率(E/C)*100%83%M性能开动率(G/K)*100%80%N合格品率(G1/G)*100%100%设备综合效率L×M×N67%实例：现场管理与改善OEE计算实例课程目录1.OEE基本概念2.OEE数据收集及分析实操3.快速换产现场管理与改善产品的开机时间产品的关机时间设备当班显示的最短周期填写半成品专用号生产过程中的停机皆计入异常未排产或计划完成后的停机时间注明异常停机的原因及时间段有换产发生时，换产时间计入换产后的产品生产报表生成现场管理与改善通过生产报表我们可获得以下数据：-设备吨位-计划数量-合格品数-废品数-设备实际定员-实际生产周期-异常停机原因及停机时间-无计划停机时间通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表生产报表要收集的数据现场管理与改善按照标准BOM填写按照标准BOM填写按照标准BOM填写按照标准BOM填写二级表中需填写信息包括：1.一级表中可获取的：设备号、设备吨位、产品名称、产品专用号、一模几腔、计划数量、合格品数、废件数、实际定员、开关机时间、换产时间、异常时间2.统计一级表信息，可填写设备总数、出勤人数、三班投入人数、无计划停机设备数、无人停机工时现场管理与改善生产汇总表生成人员操作周期人员操作实际工时额定工时实际工时产出工时公司生产状况记录表理论工时废品损失工时节拍达标率公式说明：1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间）））*模腔数2.人员操作实际工时=（合格品数+废品数）*人员操作周期3.额定工时=（合格品数+废品数）*额定生产周期4.实际工时=（合格品数+废品数）*实际生产周期5.理论工时=合格品数*额定周期/一模几腔6.废品损失工时=废品数*额定周期7.产出工时=合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数8.节拍达标率（单个产品）=额定周期/实际周期9.节拍达标率（合计）=∑额定工时/∑实际工时3.注塑二级表—公式部分现场管理与改善计算公式换产换产损失模具设备质量其他二班制#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!三班制#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!开机率人员操作节拍达标率合计班次OEE管理效率异常损失率（%）无计划停机无人停机节拍达标率公式说明：1.开机率=1-（白班停机设备数+夜班停机设备数）/（设备总数*2）———无计划停机时折算成设备数计入其中2.OEE=∑理论工时/（设备总数*24*3600）3.管理效率=∑产出工时/（白班投入人数*12+夜班投入人数*12）4.人员操作节拍达标率=∑额定工时/∑人员操作实际工时5.节拍达标率=∑额定工时/∑实际工时6.无计划停机=1-开机率7.异常停机率=异常停机时/（设备总数*24*3600）8.合计=OEE+无计划停机+无人停机+换产损失+模具+设备+质量+其他4.注塑二级表—输出表现场管理与改善最终管理表0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%部品制造TEAM52.2%52.2%50.2%56.7%53.1%49.7%51.5%工装所52.3%65.4%59.9%70.9%63.4%40.0%58.7%黄岛70.4%71.5%69.7%73.9%72.7%66.8%70.8%重庆37.3%32.4%24.6%30.7%31.3%大连27.4%26.4%24.0%21.1%9.7%32.4%23.5%合肥37.3%37.0%46.4%55.7%36.2%40.1%42.1%胶州金塑59.6%58.1%58.3%56.6%53.4%54.5%56.7%胶南64.3%63.1%60.5%59.8%66.9%58.0%62.1%平度64.5%65.3%63.8%64.2%65.0%67.8%65.1%信息塑胶57.2%50.3%44.7%51.5%57.4%57.0%53.0%波轮车间38.6%34.3%30.2%24.7%16.0%28.7%6.176.186.196.206.216.22累计OEE趋势图现场管理与改善仅供参考项目VitalX’s改善对策改善方案稳定化延迟模具待机时间增加Cleanning效果增大适用高压Spray准备CHECKSHEET彻底做好事先准备事先准备CHECKSHEET更换延迟准备点检模具移动延迟QUICKCHANGESETUP模具使用作业BALANCEMO