2015年第年度质量部工作报告 (胡东升)

质量部2015年度工作总结报告报告人：胡东升2015.12.302015年1-12月份工作总结汇报目录一、2015年1-12月份进料检验不良对比趋势图二、2015年1-12月份主要不合格供应商问题点三、2015年1-12月份各组产品质量状况四、2014-2015年1-12月售后三包PPM达成状况对比五、2015年1-12月份各客户主要客诉分布六、2015年1-12月份工作完成状况七、2015年1-12月份存在的问题八、2016年1-6月份工作重点计划七、结束2014-2015年1-12月进料检验不良对比趋势图14.0115.0114.0215.0214.0315.0314.0415.0414.0515.0514.0615.0614.0715.0714.0815.0814.0915.0914.1015.1014.1115.1114.1215.129259802752109658018197707861019667126978016697811531752120611481214950135585014226054211881836975681008484841999415115717512916120230102186.55.67.68.68.411.98。4108.71012.66.710.811.9129.920.914.511.213.32.116.91.215.33.43.26.13.6816不合格批次不良率（%）差值（%）2014-2015年1-12月份进料检验不良率对比趋势图项目月份进货总批次-0.74-1.232.10501001502002500.00200.00400.00600.00800.001000.001200.001400.001600.001800.001234567891011121314151614.0115.0114.0215.0214.0315.0314.0415.0492598027521096580181977060542118818369756.55.67.68.68.411.98。4102015年1-12月份不合格主要供应商问题点月份进料批次不合格批次不良率（%）发生重大问题供应商1980545.6亮丽汪兰爱特海华鑫荣汪兰柯国军亮丽新泰爱特柯国军爱特强力鑫荣爱特海华新泰爱特柯国军爱特强力柯国军爱特小棉海华汪兰新泰爱特雅歌爱特海华柯国军亮丽新泰2015年1-9月主要进料检验不良供应商问题点汇总11135523016.9121422漏气内壁拉模，有缺料飞边毛刺安装孔抛烂掉21815.3电镀不良.主副混在一起起泡.起皮9表面起泡碰伤等有漏孔沙眼大来料外套产品有起泡现象121416113.310表面缺料严重，不符合尺寸表面有飞边毛刺鼓包抛光没抛到位、麻点15319.9螺纹有毛刺不符合尺寸120617514.51518表面有白麻纹，漏镀表面有压铸花纹、麻点，气孔抛光没抛到位、麻点11.919916697表面鼓包、麻点，气孔飞边毛刺5电镀不良漏白、麻点表面有点缺料，麻点、变形、气孔表面注塑有花纹、缺料、毛刺6.78412696两侧没有抛干净有麻点漏抛表面有压铸花纹、麻点，变形表面发黑黑点表面有麻点，气泡表面有点缺料，麻点、变形77075不符合尺寸，表面注塑有花纹10191001010418210280183311.9主要不良状况表面发黑黑点、漏镀漏喷漆有麻点表面有压铸花纹、麻点，变形表面注塑有花纹、缺料、毛刺8.6电镀不良漏白漏喷漆有麻点表面发霉2015年1-12月份各组产品质量状况组别项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计检验总数613488278042604249497890111405403####692798902不合格数232159155541763001331232342811847不良率（%）3.81.81.90.893.63.81.212.30.74.11.9检验总数3577374732694183643373289058############85623不合格数7744312119216715715567881851652不良率2.1511.83.70.462.52.11.70.40.441.71.9检验总数765513239941612113111521299910281####78726701106068不合格数456633105134355281361121101124不良率0.60.50.350.871.22.770.270.91.41.61.1检验总数13625289442082211468140266816618268########9467223625不合格数16026410988761291293283261931802不良率1.20.90.480.770.50.190.71.91.52.030.8检验总数12967110642173325764162801280212138########9044145919不合格数2385386912516625511110520997不良率0.20.80.170.260.771.32.10.90.90.20.7温州市海鸥汽车锁系统股份有限公司包装组不良原因主要是由产品漏装零件，错装零件。综合组宇通组机械组市场组2015年度内部质量报表汇总2015年1-12月份各组产品质量状况综合组00.511.522.533.544.502000040000600008000010000012000012345678910111213检验总数不合格数不良率（%）综合组02468101214010000200003000040000500006000070000800009000012345678910111213宇通组检验总数宇通组不合格数宇通组不良率（%）宇通组00.511.522.505000010000015000020000025000012345678910111213检验总数不合格数不良率（%）00.511.522.5302000040000600008000010000012000012345678910111213检验总数不合格数不良率（%）2015年1-12月份各组产品质量状况机戒组市场组00.511.522.502000040000600008000010000012000014000016000012345678910111213检验总数不合格数不良率（%）2015年1-12月份各组产品质量状况包装组2014-2015年每月售后三包件数达成状况对比1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月36036436736736036634736137638036037538834700335353371399818876887580881800887883888936881664886665864708879441911319977612967716980026982840001071983111546411693811213524440410414413405415391417428417370390400350360310313320300328.82014-2015年1-10月份每宇通售后三包服务考核达成率对比14年前推2年结算单数量14年前推2年收货数量14年售后故障（PPM）15年售后故障（PPM）15年前推2年收货数量项目月份15年前推2年结算单数量2014-2015年每月售后三包件数达成状况对比36036436736736036634736137638036037538834700335353371399050100150200250300350400450123456789101114年前推2年结算单数量15年前推2年结算单数量2014-2015年每月售后三包件数达成状况对比8188768875808818008878838889368816648866658647088794419113199776129677169800269828400010719831115464116938112135240200000400000600000800000100000012000001400000123456789101114年前推2年收货数量15年前推2年收货数量2014-2015年每月售后三包件数达成状况对比440410414413405415391417428417370390400350360310313320300328.8050100150200250300350400450500123456789101114年售后故障（PPM）15年售后故障（PPM）2014-2015年1-9月份仓门锁故障率达成状况对比2014-2015年1-12月份客诉主要分布汇总2015年1-12月份工作完成状况1、及时处理客户外部投诉154次，监督8D小组及时关闭整改，关闭及时率达92%.2、每月及时赴宇通对故障件进行确认处理来降低每月售后故障率，共修好故障件115个，并建立完善售后故障件统计分析数据库进行提前预警，除2015年1-3月份及5月份售后故障率超出350PPM外，其余月份均达到宇通目标考核要求，与2014年同期有所下降。3、针对仓门锁故障率超标及漏水重大问题，建立专项整改进改进推进，漏水问题通过改进已基本得到控制，五大仓门锁专项已完成90%，为2016年仓门锁故障率降低打下基础。4、建立了《来料检验记录表》《全检记录表》《产线产品品质每日记录表》《客户退货记录表》《产品报废记录表》等电子档基础数据，为了2016年1-12月份能更及时有效制定来料制程品质管控重点，和考核改进提供数据支持及方向5、在老师指导下制定了《来料不合格品评审处置动作控制卡》、《来料检验速度动作控制卡》、《包装质量动作控制卡》、《异常处理动作控制卡》、《车间不良品处理动作控制卡》、《漏检错检控制卡》，解决以下问题：2015年1-9月份工作完成状况•解决了此前来料不合格品评审单处理流程慢、无处理判定结果问题，减轻来料检验员跑单时间及品质经理处理工作压力负担。•解决来料检验速度及来料检验员工作方法及流程，提升来料上线速度及转工序速度。•解决包装出货漏检漏装错装客诉责任追踪及管控，做到责任区分到人处理到人，减少漏装错装漏检不良发生。•解决制程异常处理速度、流程及责任划分，提升处理效率。6.通过到宇通公司对宇通盐雾实验条件及方法了解，将品质部CASS实验条件方法与宇通保持统一，解决实验样件问题，从去年1-9月份3批次重大反馈不良降为07.统筹整合通过宇通客户年度定期审厂及三方TS16949及3C年度审核，完成3C审厂换版及标准更新并提交不符合项整改。8.从2015年9月份后采用了客诉重难点问题专项改进追踪表，将重难点问题进行专项全面解决。2015年1-12月份质量部存在的问题1、在生产中发现的来料质量问题比较突出；供应商品质观念淡薄，尤其供应商自检能力、模具维修频繁、材质差等难点问题改善难推动2、各部门对质量问题处理的执行力度还不够；内外部品质未得到明显提升，很多质量问题未在厂内围堵控制住，漏装、错装、漏检、尺寸不符问题频发。3、我司图纸与客户图纸符合一致性改进及推进方案无人落实，导致标准不通一，未能解决图纸标准与客户不符频发质量问题。4、现各部门职责在执行时不明确、不清析，故在品质改进推行时发生相互推诿，对品质改进推行阻力过大，难以得到按时推进及解决，使品质提升缓慢。5、技术图纸不明确，来料及在线品检人员及作业员品质意识及能力不强，使很多来料不良未围堵在前面，给生产上线品质效率带来困难；且很多低级品质错误未在产线及出厂检验前得到控制，给公司带来损失及影响。6、目前品质全靠产线质检围堵控制，压力及难度大，很难100%保证出货品质，尤其包装出货漏装问题频发，在现在生产出货包装模式下，光靠质检员检验是无法完全解决的，需生产部在自检数量管控上进行控制。2015年1-12月份质量部存在的问题7、品质部质检员及管理人员流动性过