混凝土质量管理和控制办法

混凝土质量管理和控制办法1、目的为加强我公司混凝土生产和施工过程的质量控制为了进一步规范各个工地混凝入管理流程，提高施工水平，确保混凝土的施工质量，促进技术进步，特制定本办法2、适用范围适用于公司各个工程。3、工作程序3．1混凝土配合比由项目工程部根据设计图纸的要求、实际使用部位的环境条件、施工进度安排和施工工艺的要求，提前2个月提出该工程所使用配合比的技术要求，经项目技术负责人审核并填写委托单交试验室。3．2试验室根据工程技术部门提出的技术要求，协同物资部门对该工程拟使用的材料进行选择，并进行配合比试配或委托具备相应资质等级的试验检测机构进行配合比试配。3．3试验室根据试配的情况，优选出符合要求的配合比，报项目技术负责人审核，经项目技术负责人审核批准后将配合比报验监理工程师。经监理工程师复验合格并批准的配合比才可使用，复验不合格的退回试验室重新进行试配。3．4根据配合比选定的材料，由物资部门组织原材料进场，进场材料应该严格标准、规范要求进行对方和贮存，并予以标示。3．5材料进场后资部门应及时填写材料检验委托单并交试验室，在监理工程师的见证下，由试验室按照标准规范规定的取样方法取样进行抽检，检测合格的材料经监理工程师批准方可使用，不合格的由试验室通知物资部门组织材料退场并予以记录。3．6混凝土搅拌站管理部门应定期联系仪器检定单位对搅拌站称重计量系统进行校验，确保搅拌站称重计量系统的偏差在规定的范围内。3．7浇筑混凝土前，由工程技术部门对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后通知质检部门检查，质检部门检查合格后再通知监理工程师进行验收检查，检查合格方可浇筑。3．8检查完毕应有工程技术部门填写混凝土浇筑令，并有木工组、钢筋组、电工组、测量组、搅拌站、物资部、工程部、质检部、试验室等班组和部门会签，并经项目领导签字，签字完毕后将浇筑令交试验室，由试验室依据浇筑令并结合当天原材料含水情况出具混凝土生产通知单，并将混凝土生产通知单交搅拌站。3．9混凝土搅拌站接到混凝土生产通知单后应在此对搅拌站生产系统、混凝土输送泵再次进行检查，并根据生产通知单上的施工配合比将数据输入搅拌站控制系统。3．10混凝土开盘时试验室值班人员应对已经输入搅拌站控制系统的配合比再次进行复核，确认无误后方可进行混凝土生产。混凝土开盘后，试验室值班人员应立即进行拌合物性能测试，检测混凝土坍落度是否符合要求，观察混凝土有无泌水等异常现象。3．11在混凝土生产过程中，搅拌站操作人员不得随意更改配合比，如遇砂石料含水有变化，须进行调整时，必须经试验室值班人员许可，并予以记录。3．12混凝土入模后，现场值班技术员应认真进行观察，若在振捣出现泌水、翻砂、混凝土流动性差等异常现象应及时通知试验室值班人员并停止浇筑，查明原因后再进行浇筑。3．13在混凝土浇注过程中，现场值班技术员应对支架、模板、预埋件等不断进行检查，防止出现爆模、漏浆、支架沉降等现场的发生。3．14在混凝土生产过程中试验室应全过程对混凝土质量进行监控，及时进行混凝土坍落度抽测，并按照规定的要求进行取样留置试件。3．15浇筑完毕后工程技术部门应及时组织作业人员对构件进行养护。4控制要点4．1原材料的质量控制4．1．1水泥的质量控制（1）选用水泥时，应根据设计图纸的要求和实际使用部位的环境条件，注意其特性对混凝土结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响，应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。（2）水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。对所用水泥应进行复查试验。（3）袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。（4）散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。（5）水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。4．1．2细骨料的质量控制（1）细骨料，应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。细骨料不宜采用海砂，不得不采用海砂时，其氯离子的含量对于钢筋混凝土应符合现行规范、标准的要求。（2）细骨料要重点检查其质地、级配、细度模数、含泥量和有害物质含量。其重点是含泥量和有害物质含量。这两项对于混凝土强度的影响较大。用于拌制混凝土的砂细度模数应在3.7-1.6之间。结构用砂含泥量一般不应超过3%，有害物用质（云母、有机物、硫酸盐等）含量不应超过2%。（3）施工前应对所用的砂进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。（4）细骨料在、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。4．1．3粗骨料的质量控制（1）粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1／4和钢筋最小净距的3／4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1／2，同时最大粒径不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1／3；对于卵石不宜超过输送管径的1／2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。（2）粗骨料应重点检查其质地、级配、针片状颗粒含量、含量泥量及最大粒径。一般采用1㎝-3㎝的碎石、破碎卵石、卵石，严禁混有煅烧过的石灰石块或白云石块。（3）混凝土强度等级为C60及以上时应进行岩石抗压强度检验，其他情况下，如有必要时也可进行岩石的抗压强度检验。岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比对于大于或等于C30的混凝土，不应小于2，其他不应小于1.5。（4）施工前应对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。（5）粗骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。4．1．4水的质量控制（1）水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。（2）污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO4−2计超过水的质量0.27mg／cm3水不得使用。（3）不得用海水拌制混凝土。（4）供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。4．1.5外加剂的质量控制（1）应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。在外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。（2）所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行《混凝土外加剂》(GB8076)的规定，在混凝土外加剂使用前，应通过试配并进行试验检验，以复验混凝土外加剂与工程所有水泥是否相适应，以及是否满足施工要求的混凝土性能和有关设计要求指示（如坑渗标号等）使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。（3）不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。应注意混凝土外加剂使用说明的有效日期、防止过期失效的外加剂用于工程（4）应检查外加剂生产厂家的生产许可证，质量保证料和有相应资质的检测单位出具的性能试验报告。（5）要严格控制剂量，不得随意添加，在搅拌混凝土时，掺加外加剂的混凝土搅拌时间应适当延长4．1.6掺和料的质量控制（1）掺和料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，应由生产单位专门加工，进行产品检验并出具产品合格证书，其技术条件应分别符合现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596)、《用于水泥中的火山灰质混合料》(GB／T2847)、《用于水泥中的粒化高炉矿渣》(GB／T203)等标准的规定。对品质量有怀疑时，应对其质量进行复查。（2）掺和料在运输与存储中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。4．2、配合比的质量控制（1）混凝土的配合比，应以质量比计，并应通过设计和试配选定。试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结时间等施工技术条件，配制的的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求。（2）普通混凝土的配合比，可参照现行《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ／T55)，通过试配确定。混凝土的试配强度，应根据设计强度等级，考虑施工条件的差异和变化以及材料质量可能的波动。对于有特殊要求的混凝土的配合比设计(包括抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、泵送混凝土、大体积混凝土)，经过试配确定。在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配合比提供依据。（3）混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比、投料顺序和搅拌时间。并随气候变化随时抽验砂、石的含水率，及时调整用水量。4．3、搅拌过程的质量控制4．3．1设备计量偏差控制（1）混凝土原材料称量的准确性，直接影响到混凝土配合比的变化及拌和物和易性的变化，所以定期对称量设备进行校验也是保证混凝土质量的重要措施。（2）原材料称量允许偏差规定：水泥、掺合料、水、外加剂称量允许偏差为±1%；砂、石允许称量偏差为±2%，在生产过程中应严格控制。（3）对于小型工程现场采用人工加料时，应严格原材料计量控制，搅拌机应配备水表，禁止单纯凭经验靠感觉调整用水量的做法；对外加剂，应事先称量出每盘一份加入，禁止拿铁锹随意填加；对砂石料，应坚持要求每次过磅称量，不提倡小车划线做记号的体积法。另外，还应对每盘的搅拌时间、加料顺序、混凝土拌合物的坍落度、是否离析等进行抽查。（4）对于较大的工程，应采用电脑计量的搅拌站，这样可以有效的减少人为因素，使配合比得到可靠的保证。4．3．2坍落度控制（1）骨料级配的变化直接影响混凝土的坍落度，骨料在生产、运输以及搅拌过程中，可能不同程度地改变了骨科的级配，故严格控制骨料级配，确保混凝土的质量。（2）严格控制混凝土的出机坍落度，做到车车目测，随机抽测，决不让不合格的混凝土进入工程。由于坍落度偏小使其流动性也无明显好转，且泵车容易堵塞，影响施工，不利于振捣，有可能造成峰窝麻面等质量事故；坍落度偏大时，在混凝土施工过程中，容易造成拌和物离析，粗骨料下沉到模板底部而水泥浆浮在上面致使混凝土表层水泥浆过多，水灰比过大，成为一层强度低的薄弱层，致使表面产生裂缝等质量事故。4、4浇筑过程质量控制4．1混凝土浇筑时，应保证浇筑的连续性，尽量缩短浇筑时间间隔，避免分层面产生冷缝，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，遍布浇筑的各个部位，并应浇筑连续进行。4．2振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间，应混凝土表面不再下沉、无气泡逸出为止，一般为20～30s，避免过振发生离析。4．3振捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度。振捣过程中，应尽可能减少砂浆飞溅，及时清理溅于模板内侧的砂浆。现场浇筑混凝土时，振动棒采用“快插慢拔”、均匀的梅花形布点，使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀。4．4在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过2m，否则应采用串筒、溜管或振动溜管浇筑混凝土。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况。当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。4．5混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平。4．6合理安排调度，避免在浇筑过程中混凝土积压或供应不足，引起过大的坍落度损失。