工业驱动汽轮机制造过程质量验收检验大纲石化股份物安2007134号

-1-工业驱动汽轮机制造过程质量验收检验大纲1总则1.1内容和适用范围1.1.1本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）需对石油化工用工业驱动汽轮机制造过程质量验收检验的基本内容及要求，也可作为驻厂监造的主要依据。1.1.2本大纲适用于中国石油化工集团公司所属企业、股份公司各分（子）公司采购的驱动用汽轮机。1.2主要编制依据1.2.1API612-2003《石油、化工及气体工业用特殊用途汽轮机》1.2.2API614-1999《石油、化工及气体工业用润滑、轴密封和控制油系统及其辅助设备》1.2.3API671-1998《石油、化工及气体工业用特殊用途联轴器》1.2.4API670-2003MACHINERYPROTECTIONSYSTEMS1.2.5JB/T9021-1999汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法1.2.6国家及行业相关材料及无损检验标准2汽轮机主机2.1原材料2.1.1依据《技术协议》核对供应商，审查原始质保书，并核对材料牌号、规格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容。2.1.2检查材料或毛坯外观质量、标识，并做好记录。2.1.3根据《技术协议》及设计资料，核查制造厂对叶片、主轴、汽缸、蒸-2-汽室（主汽阀）、高压隔板（高压导叶持环）等主要零件的化学成分、机械性能、金相分析、无损探伤的复验结果；2.1.4需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据为验收结果。2.2无损检验2.2.1无损检验验收按《技术协议》有关规定执行；2.2.2叶片2.2.2.1动叶片精加工后应进行磁粉检查或超声波检查；2.2.2.2静叶片精加工后应进行磁粉检查。2.2.3主轴2.2.3.1主轴毛坯粗加工后应进行超声波检查；2.2.3.2主轴精加工后应进行磁粉检查。2.2.4汽缸2.2.4.1汽缸毛坯粗加工后应在机加工面进行超声波检查；2.2.4.2汽缸应力集中处应进行磁粉检查;2.2.4.3汽缸与速关阀阀壳对接焊缝应进行射线检查；2.2.5蒸汽室、高压隔板（高压导叶持环）2.2.5.1蒸汽室、高压隔板（高压导叶持环）毛坯粗加工后应在机加工面进行超声波检查；2.2.5.2蒸汽室、高压隔板（高压导叶持环）应力集中处应进行磁粉检查；2.3消应力处理2.3.1验收按制造厂工艺规定；2.3.2主轴半精加工后应进行消应力处理，并进行残余应力检查。主轴的热稳定性试验按JB/T9021-1999，最终消应力和热稳定性试验可以合并在同一工序中进行；2.3.3焊接隔板、汽缸与速关阀阀壳焊接结束后应进行消应力处理，对于-3-Cr-Mo钢类材料，焊前应进行预热，焊后应及时消氢和消应力处理；2.3.4隔板（导叶持环）粗加工后应进行消应力处理；2.3.5铸造轴承座、铸造排缸清砂后应进行消应力处理；2.3.6公用底座焊后应进行消应力处理。2.4几何尺寸2.4.1按制造厂图纸及工艺要求验收；2.4.2首次制造开发叶型的叶根尺寸应逐一进行检查；2.4.3主轴与联轴器、轴承配合尺寸应进行检查；2.4.4转子轴向定位尺寸及跳动应进行检查；2.4.5汽缸水平中分面自由贴合间隙应进行检查。2.5外观检查2.5.1叶片、主轴、隔板（导叶持环）、汽缸、主汽阀（速关阀）材料应进行标识，且应是唯一的。2.5.2所有零部件应进行毛刺和清洁度检查，合格后才能转入总装工序。2.6其它检查2.6.1转子残磁≤5高斯，机械电跳量≤6.4μm；2.6.2轴承座应进行煤油渗漏检查。2.7转子超速试验2.7.1超速试验转速应不低于最大连续转速的1.10倍，且持续时间不小于1分钟；2.7.2铆接围带的叶片，超速试验后应对铆接处进行着色检查，且不得有裂纹；2.7.3自带围带的叶片，超速试验后应检查叶片的变化，验收标准按工艺要求；2.8转子动平衡试验2.8.1低速动平衡试验按制造厂图纸及工艺要求进行；-4-2.8.2高速动平衡试验应在超速试验后进行，高速动平衡试验转速应为汽轮机最大连续转速，且振动速度≤1.0mm/s。2.9汽缸水压试验2.9.1汽缸水压试验可根据压力不同分腔进行，试验压力应为最大设计压力的1.5倍，保压时间≥30mins，且无渗漏。2.10装配检查2.10.1按图纸及制造厂工艺规定；2.10.2汽缸与隔板（蒸汽室、导叶持环）应进行同心度检查；2.10.3转子与汽缸应进行同心度检查；2.10.4转子与静止部件应进行间隙检查；2.10.5转子与径向轴承应进行径向间隙检查，转子与推力轴承应进行轴向间隙检查；2.10.6滑销应进行装配间隙检查；2.10.7调节系统静态模拟试验检查。2.11其它外购件2.11.1联轴器、轴承等型号、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致；2.11.2测温、测振、转速探头、调速器等主要监控仪表型号及原产地应与《技术协议》规定一致；2.12机械运转试验2.12.1多缸结构的汽轮机，机械运转试验可采用单缸或多缸串联同时进行；2.12.2试验前应进行以下检查2.12.2.1试验油站过滤精度应≤10μm；2.12.2.2汽轮机轴承应进行进油温度检查；2.12.2.3试验监测仪表数量要求：测振探头前、后轴径各2个，测温探头前后径向轴承各2个，推力轴承主、副推力面各2个，轴位移探头1个，转速探头2个;-5-2.12.3运转试验2.12.3.1升速速率为10%的最大连续转速；2.12.3.2最大连续转速稳定运行至少4小时；2.12.3.3转子未滤波的双振幅≤25.4μm，轴承温度≤85℃，回油温升≤28℃；2.12.4机械式跳闸装置在运转试验后应进行跳闸试验，其连续三次测得的无倾向性跳闸转速应在规定跳闸转速±1%以内。2.12.5试验后应记录汽轮机惰走时间和临界转速；2.12.6试验后（热态）应按制造厂工艺进行盘车，以防转子变形；2.12.7温度恢复到室温时，方可对汽轮机进行解体检查，转子与静止部件应无损伤。3辅机3.1油系统3.1.1油系统验收依据《技术协议》规定；3.1.2油箱、高位油箱、油管道、油管道法兰、阀门材料应与《技术协议》规定一致；3.1.3主、辅油泵型号、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致；双联过滤器过滤精度、材料、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致；双联油冷却器材料、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致；3.1.4油管路系统焊接应采用对接焊形式，且必须采用氩弧焊打底；3.1.5控制油过滤精度应≤5μm；3.1.6油管路系统应进行酸洗处理；3.1.7油箱、高位油箱、油管路系统应进行外观及清洁度检查；3.1.8油系统运转试验3.1.8.1主、辅油泵（如为电机驱动）启动及运转应正常；-6-3.1.8.2双联油过滤器，双联油冷却器手动切换时系统油压变化应符合规定要求；3.1.8.3运转试验1小时后，用100目滤网进行检查，无硬质颗粒为合格。3.2辅机容器3.2.1辅机容器的供应商、主要承压件材料应与《技术协议》规定一致；3.2.2无人孔的辅机容器合拢前应进行内部清洁度及焊缝外观检查，接管焊缝及壳体合拢环缝应采用氩弧焊打底、单面焊双面成型的焊接方式；3.2.3焊缝无损检验应按图纸或《技术协议》规定；3.2.4水压试验试验压力按《技术协议》及图纸规定；3.2.5喷射器应进行特性试验检查。4.涂装与发运4.1防锈涂装按《技术协议》规定，其中主机涂装质量应确保12个月，备用转子及其它备件涂装质量应确保18个月；4.2共用接口必须用金属盲板封口,且盲板厚度应为3mm以上；4.3汽轮机转向标识、铭牌应固定在汽轮机醒目位置；4.4出厂文件检查。5汽轮机监造主要控制点序号零部件及工序名称监造内容文件见证（R）现场见证（W）停止点（H）1.化学成分R2.机械性能R3．标识检查W4.热处理R一主轴5.无损检验RW-7-序号零部件及工序名称监造内容文件见证（R）现场见证（W）停止点（H）6.热稳定性试验（进汽温度≥480℃）R7.残余应力测定R8.尺寸及外观检查W1.化学成分R2.机械性能R3.金相检验R4.无损检验RW二动叶片（含喷嘴）5、尺寸及外观检查W1.径向及端面跳动检查RW2.叶片安装W3.半联轴器轴向推进量检查RW4.机械电跳量RW5.超速试验H三转子6.高速动平衡试验H1.材料标识R2.化学成分R3.机械性能R4.无损检验RW5.水压试验W6.水平中分面间隙、螺栓孔对中W四高压缸7.外观、尺寸及清洁度检查W五排缸（背压式除外）1.材料标识R-8-序号零部件及工序名称监造内容文件见证（R）现场见证（W）停止点（H）2.无损检验（铸铁件除外）RW3.水压试验W4.水平中分面间隙、螺栓孔对中W5.外观、尺寸及清洁度检查W1.化学成分R2.机械性能R3.无损检验RW4.水平中分面间隙W六导叶持环5.外观、尺寸及清洁度检查W1.渗漏试验R七轴承座2.轴承尺寸及外观检查W1.调节阀动作试验RW八调节系统装配及试验2.联动试验RW1.化学成分R2.机械性能R3.无损检验R4.水压试验W九速关阀阀壳5.总装检查W1.化学成分R2.机械性能R3.金相分析R4.无损检验RW十静叶片5.尺寸及外观检查W-9-序号零部件及工序名称监造内容文件见证（R）现场见证（W）停止点（H）1.化学成分R2.机械性能R十一冷凝器、汽封冷凝器3.水压试验W1.化学成分R2.机械性能R3.无损检验RW十二高压汽缸中分面螺栓4.材料标识R1.无损检验R2.平衡管水压试验R3.外观检查W十三汽缸接管4.组装W1.静止部分对中检查RW2.滑销系统校正检查RW3.轴瓦间隙及推力间隙检查RW4.通流部分间隙检查RW5.盘车试验H6.机械运转试验H7.危急保安装置试验H十四总装与试车8.解体检查H1.油冷却器管束材质检查RW2.清洁度及外观检查W十五油系统3.油过滤器、油冷却器水压试验W-10-序号零部件及工序名称监造内容文件见证（R）现场见证（W）停止点（H）4.油箱、高位油箱渗漏检查W5.油路系统水压试验W6.油系统运转试验H7.油管酸洗处理W1.汽封冷却器水压试验RW十六汽封系统2.组装检查W1.涂装检查W2.专用工具检查W3.装箱单检查W4.包装检查W十七出厂检验5.文件核对R7附则7.1本大纲由中国石油化工股份有限公司物资装备部和上海众深石化设备科技有限公司共同编制。7.2本大纲由中国石油化工股份有限公司物资装备部负责解释。