工业工程_第11章_物料需求计划(简)

2002年10月物料需求计划MRP第6章主要内容从MRP到MRPIIMRP的特点库存信息物料清单BOM的计算方法§10-1从MRP到MRPII——MRPII发展的4个阶段：(1）MRP阶段：从定货(Ford)点到MRP(Orlicky);(2)闭环MRP阶段：计算机普及促进信息快速传递，根据市场变化调整计划，并对能力进行平衡；（3）MRPII阶段：企业的效益如何？加入财务信息：采购、销售、外协、能力、库存都要用货币形式表示，整个供货-生产-销售-服务形成一个价值链。3个流：物流、信息流、价值流紧密结合在一起。仿真功能；（4）ERP阶段：90年代初Gartner公司首先提出的概念：※面向全球的供应链管理：多语种、多币制、多税制，多国工厂理；※最新网络通信：图形界面、关系数据库、不同平台互连------；※企业业务流程重组（BPR）：包括企业内部和外部重组；※与其他先进管理制度结合：与JIT、OPT、LP、AMT、SCM、Agile.MRP的定义2001/2/21美国生产与库存控制协会（APICS：AmericanProductionandInventoryControlSociety）对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependentdemand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。MRP的宗旨和指导思想2001/2/21宗旨：在正确的时间正确的地点得到正确的物料资源思想：当物料短缺而影响整个生产计划时,应该很快提供物料,当主生产计划延迟以及推迟物料需求时,物料也应该被延迟。2001/2/21MRP的集中管理MRP把企业中的各子系统有机地结合起来，形成一个面向整个企业的一体化的系统。MRP的所有数据来源于企业中的中央数据库。各子系统在统一的数据环境下工作。MRP具有模拟功能，能根据不同的决策方针模拟出各种未来将会发生的结果。因此，它也是企业上层管理机构的决策工具。MRP的运行的先决条件2001/2/21必须得到高层管理重视MRP应当被高层领导所接受，同时，需要深入的教育和培训，强调MRP作为闭环、集成和战略性的计划过分强调人员的培训MRP往往被描述成一个运行公司的完全的独一无二的系统，其实施的效果如何，取决于人的作用MRP与JIT如何结合的问题MRP是一个强调推动的系统，这与先进JIT的强调拉动的系统向背，此为MRP的一大缺点MRP的计划对象2001/2/21物料需求计划（MRP）是基于非独立需求的。非独立需求的意思是每一个物料的需求都是由更高层的物料项的需求展开的。轮胎、轮轴和发动机都是由汽车需求决定的非独立需求物料项目。决定需要多少非独立需求物料项目是一个简单的乘法运算过程。即如果生产一个部件A需要5个部件B，则生成5个部件A则需要25个部件BMRP回答的基本问题2001/2/21我们将制造什么——按主生产计划用什么来制造——物料清单（BOM）我们具备什么——库存记录文件我们还需要什么——生产计划和采购计划计划完成情况分析报告急件催派报告近期重点需要的物料报告2001/2/21MRP系统在总的生产计划中的地位顾客订货产品需求预测生产作业计划生产指令采购订单基本报告派生报告库存存取记录工程设计库存报告物料清单物料需求计划主生产计划MRP能够用在哪里2001/2/21工业类型例子预期效益面向库存装配由多种零部件构成一个最终产品，然后成品被存放到仓库中以满足客户需要。例如：手表、家电面向库存加工面向订单装配面向订单加工面向订单制造流程工业铸造、橡胶、塑料、化学用品、油漆、酒、冶金、食品等行业物料项目装配或加工完全取决于客户的指定。例如：水轮发电机、重机械工具物料项目是由机器根据客户订单来制造的，这些是一般的工业订单。例如：轴承、齿轮、扣钉最终装配是由顾客选择的标准部件构成的。例如：卡车、发电机、发动机物料项目是由机器制成的而不是由零件装配的。这些是标准的库存项目，在接到订单前即已完成。高高高低低中等MRP能够用在哪里2001/2/21需要说明的是，在每年只生产少量产品的公司中，MRP不能很好地运行。尤其是那些生产复杂昂贵且产品的技术含量很高的公司，经验表明，由于它的提前期太长和太不确定，对于MRP来说，其产品结构太复杂以致不能控制。这样的公司需要由网络计划技术提供的控制；使用项目规划思想会更好些。2001/2/21TU(2)V(3)W(1)X(2)W(2)Y(2)产品T的生产结构树若需要生产100单位产品T，需要零部件的数量是多少?一个简单的MRP例子2001/2/21一个简单的MRP例子部件U：2T的数目=2100=200部件V：3T的数目=3100=300部件W：1U的数目=1200+2V的数目=2300部件X：2U的数目=2200=400部件Y：2V的数目=2300=600=8002001/2/21一个简单的MRP例子现在考虑获得上述物料项的时间假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；X需要1周；Y需要1周。所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T的需要。一个简单的MRP例子2001/2/21在阶段7完成生产100单位T的MRP周1234567TUVWXY提前期=1周提前期=1周提前期=1周提前期=3周提前期=2周提前期=2周需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻100100200200300300800800400400600600一个简单的MRP例子2001/2/21结论通过此简单的图表，可以清楚地看到若用手工为成千上万个物料项制定一个物料需求计划是不可行的。因为这需要大量的计算及有关库存情况和产品结构的大量数据库，因此，必须使用计算机来制定此物料需求计划。MRP的第一阶段：IBM公司Orlicky在65年提出：独立需求和相关需求的概念主生产计划MPS物料需求计划MRP库存信息II物料清单BOM车间作业计划框图1主生产计划物料需求计划能力需求计划可行？物料清单工艺路线库存信息工作中心No执行物料计划执行能力计划闭环MRP框图22001/2/21建立物料清单的方法物料清单的种类1、缩排式物料清单（indentedbillofmaterial）2、汇总的物料清单（summarizedbillofmaterial）3、反查用物料单（where-usedlist）4、成本物料单（costedbillofmaterial）5、计划物料单（planningbillofmaterial）2001/2/21例：产品A的物料清单AB(2)C(3)D(1)E(4)F(2)H(4)G(5)2001/2/21物料清单文件——缩排式缩排式零件列表AB（2）D（1）E（4）C（3）F（2）G（5）H（4）能清楚地表明它所包含的物料以及它们是如何组装起来的，因为每一个缩进都表明该物料的组成。2001/2/21物料清单文件——单层式单层式零件列表AB（2）C（3）BD（1）E（4）CF（2）G（5）H（4）2001/2/21物料清单文件——树形层次0层图（a)图（b)1234LMNPNQRRSSLMNPNQRSSRA)产品L的层次结构B)扩展到每项物料的最低层后的层次结构2001/2/21物料清单文件——各层代码如果所有相同的零件都出现在每一个最终产品的同一层次上，那么该产品所需的全部零件和物料的数量就能很容易地计算出来。考虑上图中的产品L。物料N同时作为L和M的输入。因此，物料N应当降到第2层，以便所有N都放在同一层。如果同一物料都放在同一层上，那么用计算机来搜索每一层并汇总物料需求的数量就很简单了。§10-2MRP的特点1.从主生产计划(MPS)发展到零件需求计划2.MRP具有时段性3.由时段性确定了优先级4.计划的滚动和重排5.依靠计算机系统§10-2MRP的运算依据MRP编制的是零件加工计划和采购计划。主要据：1主生产计划(MPS)：各种型号产品时段计划展开的零件时段计划2.物料清单(BOM)：根据产品结构而定的零件3。库存信息结果如何？看能力平衡（CP）主生产计划物料需求计划BOMBOM物料需求计划库存信息CPNY生产计划采购计划§10-2MRP的运算依据（续）MRP运行所需的信息处理问题需用信息1.生产什么，生产多少？1.现实可行的MPS2.要用到什么？2.准确的BOM3.已有什么？3.准确的库存信息4.还缺什么？4.MRP计算结果§10-3库存信息1.物料:成品、原材料、在制品、半成品、毛坯（待做件）工具、水、电、压缩空气……2.物料统管:库存控制、物料搬运、厂内外运输、外协外包、利废利材、采购供应、厂内仓库等由一个物料经理统一领导。3.物料编码:唯一性：同一零件不同加工阶段、不同颜色就是不同零件。编码最大可达15位。6位编码可编号为：000,000——999,999，100万种。4.项目主文件:§10-4项目主文件(itemmasterfile)与编码相对应，它包括：1.设计管理信息：图号、名称、材料、重量、体积、设计日期、修改信息2.存储管理信息:计量单位、ABC码、存放地、分类码、现货量、安全库存、盘点时间、最大库存量3.计划管理信息:独立需求或相关需求、需求及计划时界、提前期、计划员码4.销售信息:价目、销售员码、折扣、佣金5.成本管理信息:采购费、单位成本6.质量管理信息:批号、待检期、复检期、最长保存天数…§10-5物料清单(BillOfMaterial,BOM)1.物料清单的特点(编码的唯一性,由设计、装配、工艺部门联合制定,物料与产品无关性)2.物料清单的作用(制定MRP计划，沟通业务部门的纽带,反查与追溯,形成成本BOM)。3.BOM可变更性(设计的修改,市场变化,工艺变更,设备故障,成本的考虑,纠正原来的错误).§10-7BOM的计算方法1.主要计算下列量：毛需求量,净需求量,下达计划生产数量和时间考虑以下因素：产品结构树：从最上层向下层层分解，即从最终产品向下推算直至原材料采购及外购件采购。2.BOM的计算方法——毛需求量例：假设终端产品A为1件子件F为1件，故为1×1而1个F由6个G组成，故G:1×6而1个F还有1个H，H=1子件B为3件，故B:1×31个B子件由3个C零件组成，故C:1×6同样地D为3×3一个零件D由2个E材料组成，故E:3×3×2A×1F:1×1B:1×3G:1×6H:1×1C:3×3D:3×3E:9×23同一零件由不同型号产品产生的结构树A×1F:1×1B:1×3G:1×6H:1×1C:3×3D:3×3W×1X:1×1Y:1×2R:1×3S:1×1Z:2×2D:2×2D:3×3+2×2=134.考虑时段的毛需求量相关需求和独立需求同时存在时，将两者相加：例：X对A的需求Y对A的需求独立A需求X,Y及独立需求对A的需求周123456712345612毛需求量10201525304020101515周123456需求量2545601520351020152530402010155.考虑提前期LT的毛需求量周567891011891011121312毛需求量25301540151515周1234567需求量154040301515考虑提前期的需求量（A零件）XABLT=4周YACLT=6周独立需求对A446646.净需求量的确定净需求量=毛需求量-现有库存-计划收到量例：AB:1×1C:1×1周12345678910A毛需求量10151040102040考虑提前两周10151040102040计划收到数90现有库存(35)2525100504020-20净需求量20BOM的计算方法——下达计划生产数量和时间（1）得到净需求量之后，需下达物料生产计划或对外采购计划。但批量并不等于净需求量，时间也要考虑制造及定货时间。1.批量（LotSize)A:直接批量法（AsRequired,AR)=净需求量适合：物料价格较高，生产