Hazop分析方法介绍

HAZOP—分析方法介绍何为HAZOP？•危险与可操作性分析（HazardandOperabilityAnalysis）•1.定性危险分析方法，这是一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。•2.基本过程：以关键词为引导，找出过程中工艺状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。为什么进行HAZOP分析？•1.根据统计资料，由于设计不良，将不安全因素带入生产中而造成的事故约占总事故的1/4。为此，在设计开始就应注意消除系统的危险性，可以极大提高工厂生产的安全性和可靠性。•2.HAZOP分析就是用于解决上述问题的一种方法。其出发点是先找出系统运行过程中工艺状态参数（如温度、压力、流量等）的变动以及操作、控制中可能出现的偏差（离），然后分析每一偏差产生的原因和造成的后果。据此查找原因，采取对策。HAZOP分析方法的历史背景•1.HAZOP分析是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974年针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。•2.ICI公司依据故障模式及影响分析（FMEA）的思路开发了HAZOP分析方法，并将其应用于连续的化工过程。HAZOP分析的适用范围•1.HAZOP分析即适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置。(全寿命周期概念，每两年进行一次)•2.HAZOP分析可以应用于连续的化工过程，也可以应用于间歇的化工过程。连续过程的HAZOP分析•在连续过程中，管道内物料工艺参数的变化反映了各单元设备的状况，因此在连续过程中分析的对象确定为管道，通过对管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析，查找系统存在的危险，对所有管道分析之后，整个系统存在的危险也就一目了然。间歇过程的HAZOP分析•在间歇过程中，分析的对象将不再是管道，而应该是主体设备，如反应器等。根据间歇生产的特点，分成3个阶段（即进料、反应、出料），对反应器加以分析。同时，在这3个阶段内不仅要按照关键词来确定工艺状态及参数可能产生的偏差，还要考虑操作顺序等项因素可能出现的偏差。这样就可对间歇过程作全面、系统的考察。HAZOP分析方法的特点•1.从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策。•2.HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全操作能力。HAZOP分析方法的特点•3.HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可操作的安全教育材料。•4.HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可扩大思路，又可避免漫无边际地提出问题。HAZOP分析方法的基本原理•1.HAZOP的含义：“对危险性的严格检查”。•2.HAZOP的理论依据：“工艺流程的状态参数（如温度、压力、流量等）一旦与设计规定的基准状态发生偏离，就会发生问题或出现危险”。HAZOP分析方法的基本原理•3.HAZOP分析：提出问题清单，通过对清单上的问题（要点）的回答和逐一探讨，可以全面地检查出过程中潜在的危险因素，有助于进一步考虑清除危险的措施。•4.问题清单：即采用一些启发思考的“引导词”，分析工艺过程状态如何偏离设计规定的基准状态。这些问题实际上是一系列的“偏差”—偏离设计工艺条件。引导词及其意义•1.HAZOP分析识别出过程中具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词（也称为关键词）引出。•2.使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参数的偏差都进行分析。引导词举例•NONE（空白）：设计或操作要求的指标和事件完全不发生；如无流量，无催化剂•MORE（过量）：数值超过阈值范围上限；如T,P,F超高•LESS（减量）：数值超过阈值范围下限；如T,P,F超低•REVERSE（相逆）：出现和设计要求完全相反的现象；如流体反向流动，加热而不是冷却•OTHERTHAN（异常）：出现和设计要求不相同的现象；如发生异常事件或状态，开停车引导词使用•当工艺指标包括一系列的相互联系的工艺参数时（如温度、压力、流量、组成等），最好是对每一个工艺参数顺序使用所有的关键词，即“{引导词}+工艺参数”方式，而不是每个引导词用于工艺参数组，即“引导词+{工艺参数}”。偏差的构成•ICI定义:偏差=引导词+工艺参数NONE(空白)+FLOW(流量)=NONEFLOW(无流量）MORE(过量)+PRESSURE(压力)=HIGHPRESSURE(压力高)HAZOP分析形式•1.通过系列的分析会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按照规定的方式系统地分析偏离设计工艺条件的偏差。•2.分析组由工艺、仪表、工程等专业的技术人员组成-危险性分析是一个系统工程，需要各个专业、具有不同知识背景的人员组合在一起进行分析。HAZOP分析步骤分析的准备•1.确定分析的目的、对象和范围（1）分析的目的、对象和范围必须尽可能的明确。（2）分析对象通常是由装置或项目的负责人确定。（3）应当按照正确的方向和既定目标开展分析工作，而且要确定应当考虑到哪些危险后果。分析的准备•2.分析组的组成（1）HAZOP分析组最少由4人组成，包括组织者、记录员、两名熟悉过程设计和操作的人员。（2）一般来说，5~7人的分析组比较理想。（3）专业构成：负责人、记录员、工艺设计人员、化学专家、操作人员、仪表及控制工程师、安全专家。分析的准备•3.获得必要的资料最重要的资料是各种图纸，包括工艺流程图（P&ID图、PFD图）、平面布置图、安全排放原则、以前的安全报告、操作与维护指导手册、安全程序文件等。分析的准备•4.安排会议次数和时间（1）一般来说每个分析节点（工艺单元或操作步骤）平均需要20~30分钟，每个设备需要分配2~3小时。（2）每次会议持续不超过4小时（最好安排在上午），会议时间越长效率越低，而且分析会议应连续进行。实施分析•1.将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤，然后用引导词找出过程的危险。•2.分析组对每个节点或操作步骤使用引导词进行分析，得到一系列的结果：（1）偏差的原因、后果、保护装置、建议措施（2）需要更多的资料才能对偏差进行进一步的分析HAZOP分析流程图分析中遵循的原则•1.每个偏差的分析及建议措施完成之后再进行下一偏差的分析。•2.在考虑采取某种措施以提高安全性之前应对与分析节点有关的所有危险进行分析。•3.对偏差或危险应当主要考虑易于实现的解决方法，而不是花费大量时间去“设计解决方法”。过程危险性分析的主要目的是发现问题，而不是解决问题。编制分析结果文件•分析记录必须包括所有重要的意见，是HAZOP分析的一个重要组成部分。•主要结果包括潜在危险情况、潜在的操作性问题、设计疏漏和主要有关问题。•研究主要成果为各系统HAZOP研究报告工作表。包括序号、偏差、引导词、原因、后果等项目。HAZOP分析报告