事故前后维修的区别以及新的维修思想

事前维修与事后维修随着社会的发展，多种化工机械设备在工业生产中得到了广泛的应用，但由于化工机械设备所引起的伤害频繁，而造成人体的受伤程度有时甚至遍及全身各部位。因为化工机械设备都带有一定对人体有害的化学物质，所以化工机械伤害后果是很严重的[1]。因此，有效控制化工机械伤害事故已经成为全世界共同关注的问题。事故发生很容易给人的生命财产安全带来伤害，但是能够充分的利用我们设备的各个零件；事故前维修成本高，但是设备运行安全可靠。因此本文主要讨论化工设备的事故后维修与事故前维修的可行性，是否有新的思想可以替代此类维修方法。20世纪初期,机械维修一般都是在发生故障以后才进行的,即事后维修。它的最大优点是充分地利用了零部件或系统部件的寿命,但事后维修是非计划性维修,浪费了较多的剩余修理,同时还存在一定的缺陷和不足[2]。20世纪50年代,人们对设备的磨损机理认识有了更进一步的深入:设备工作-产生磨损-发生故障-影响使用并危及安全。为使每个设备都达到使用可靠和安全,维修工作就必须在故障发生之前进行,从而形成了以预防为主的维修思想[3]。这种维修思想包含了主动预防的思想内容,其实质是通过采取各种预防性措施,将故障消灭在萌芽状态,改变了事后维修缺乏计划性的被动局面。但这种维修思想也存在一定的局限性,主要表现在三个方面:一是维修工作以直接经验作为指导,只能提出一般性的维修原则,缺乏针对性;二是只着重解决维修中的具体技术问题,忽视了维修的整体内涵,缺乏对维修管理的研究。由于事先很难预料大量的随机性的故障,尽管做了许多的预防性维修工作,也很难获得预期效果;三是刻板地实行定时定程维修的离位分解检测维修,不可避免地使维修工作出现频繁分解拆卸的现象,导致维修工作针对性差、工作量大、耗时多、费用高,而且还会因拆装可能埋下一些新的故障隐患,大大降低了机械设备的可靠性。近二三十年来,炼化设备的维修在预防为主维修思想的基础上,运用现代管理科学,广泛采用先进的测试技术和诊断手段,逐步形成了以可靠性为中心的维修思想[4]。这种维修思想是以对维修对象的系统监控为手段,用大量的原位检测代替离位检测,将单一的定时定程维修改变以可靠性数据分析为依据的维修。它使维修工作具有较强的针对性,使主客观更加一致,增强了科学性,减少了盲动性。其基本要点如下:维修工作以可靠性理论为基础。大到维修时机、维修方法、维修周期的选择和维修工作量计算、维修范围的界定,小到一个机件修复后的可靠性系数、一个项目的诊断检查的标准,都要以保证和提高设备的整体可靠性为依据。工程机械的可靠性是由设计、制造和使用三个方面因素综合决定的,因此,要提高其可靠性必须从这三个方面入手。可靠性维修可以保持和恢复机械的性能,并且可以为设计、制造和使用单位提高设备的整体可靠性提供极有价值的数据信息。可靠性指标是评价维修质量最科学、最有效的依据和标准。综上所述,以可靠性为中心的维修思想,遵循了设备发生故障的规律,增强了维修的针对性、灵活性,提高了维修的效率和效益,使维修工作达到了最终目的,实现了总体要求。在国外,工业化发达国家都比较重视维修业发展,设有专职的维修管理机构,维修企业形式多样,维修市场已趋于成熟,民间维修团体也有40多年历史,经常举办维修设备展览和维修理论、维修工艺大型学术会议,有力地促进了维修业的发展。70年代初,我国工程机械维修研究和应用才进入较快的发展时期,建立了科研机构、学术团体、推广应用维修新设备、新工艺,取得了一定成效。设备维修的管理是一个系统、科学的学科和工程,目前,国外知名的石油化工企业普遍采用了状态维修的方法,极大的提高了设备,尤其是关键设备的运行周期,其炼油化工行业的运行周期平均保持在3~5年左右,而在我国,炼化行业的维修机制仍采用从上世纪50年代延续至今的预防定期维修机制[5]。根据设备磨损特点,周期性计划维修制度分为大修、小修、重点检修,在石油化工行业已有近50年的历史,而且有严格的作业程序和时间周期,这种维修制度存在很多弊端和局限性:周期性计划维修对设备维修不分主次,不分重点,无论简单还是复杂设备;无论是振动大的设备还是振动小的设备;一律制定年计划、月计划、周计划预修表,并严格按周期表执行作业,在大修期间对绝大部分零件进行拆解,一些原来磨合很好的部件又被重新拆卸,不该加油润滑的部件又被重新加油[6],这就产生了过度维修或不必要的拆卸;设备维修后,精度恢复,但正常运转后又要磨合一段时间才能发挥正常水平,在检维修的过程中,往往因维修不当造成新的故障从而影响生产,同时,检维修过程也极大的影响了工厂生产装置的运行,给工厂造成极大的经济损失。周期性计划维修制度分工过细,保全、保养人员工作技能单一,劳动力资源浪费严重,部分人一段时间无所事事,而部分人却忙得不可开交;这样在大小修理的拆卸中用工多,而且受拆卸顺序限制,产生“窝工”现象[7],导致正常运转的设备因平揩车停台时间过长,降低了设备运转率。传统的石油化工管理理论认为:设备是基础,工艺是关键,操作是保证。当然,这一点对现代石油化工厂也不例外。只是随着技术的不断进步,高效、优质、高产是企业适应瞬息万变的市场的必然。不断地调整工艺,调整品种,更新设备,加强监控便成为企业产品跟随市场、占有市场、取得经济效益的途径;炼化企业原有的设备维修体制已不能满足新的生产需求,但同时,由于理论和方法的不完善,炼化企业无法进行有效的设备状态维修,由于市场竞争加剧、全球经济一体化程度的提高也促使我们用设备状态维修制度取代传统的周期性计划维修制度这也是经济体制变革后市场经济条件下现代企业管理制度的必然产物[8]。综合以上内容,提出系统的维修工程设计和研究方法。实现装备的预知维修需要获得与系统当前状态相关的数据并对这些数据进行处理,从而对装备的性能做出判断并预测在未来时段内可能发生的故障,及各部件和系统的剩余寿命,根据判断和预测的结果做出是否需要维修、什么时候进行维修、需要什么样的人员和工具、以及如何进行维修的决策。从数据收集到做出维修决策是一个非常复杂的过程,我们可以把它分为四个层次:数据采集层、数据处理层、故障预测及性能评估层、维修决策层[9]。(1)数据收集:由具有一定理论水平和实践经验的技术人员,借助离、在线状态监测仪器、仪表及相关分析方法对装备进行状态监测,利用各种检测仪器和设备,提取反映装备性能的特征数据,存入数据库[10];(2)数据处理:收集的数据通过适当的处理即为装备任务执行前的初始状态,装备的初始状态是故障预测的出发点,不同的装备在数据收集时选取不同的特征参数,在数据处理时采用不同的处理方法;(3)故障预测、趋势分析和性能评估:这些功能是建立在对样本统计数据进行分析的基础之上,并且借助于人工智能和计算机仿真技术,根据特征参数的变化规律建立数学模型[11],描述故障的发生和发展过程,做出故障预测的结论,进而实现装备在未来任务段内的性能评估。(4)维修决策:根据故障预测结论和性能评估结果,判断设备能否在未来时间段内保证一定的无故障工作时间,如果需要进行维修,则按照制订的维修标准来判断预知维修的时间和规模,制定维修计划[12]。维修结束后,把相关故障和维修记录存入维修记录数据库,为装备的管理和再次维修提供科学依据和经验。可见,要实现装备的预知维修,必须满足以下要素:(1)具有先进的状态监测和故障预测技术的支持,包括必须的软硬件;(2)具备专业技能和现场经验的技术人员;(3)建立以装备状态检测和故障预测技术为基础的装备点检、检修等管理制度,明确从发现潜在故障至进行维修保障过程中各职能部门所采取的各项措施,如对检修项目、备件库存、检修计划、人员组织等方面采取的各项措施。总之，事前维修与事后维修已经不能满足人们的各项要求，以可靠性为中心的维修思想已经走向成熟，成为各类企业普遍采用的维修思想。参考文献[1]孟宪森,常政刚．石化设备故障的科学诊断与维修管理［J］．设备管理与维修，2011，3:6-8．[2]李健.浅谈化工设备的维护与检修[J].吉林农业,2011,10：217.[3]谢忠英.加强企业的设备管理与维修管理[J].赤峰学院学报，2005,21（2）：49.[4]马斌,张军民.炼化设备维修管理工程及技术研究[J].甘肃科技，2009,21（13）：57-60.[5]苏祥吉.化工设备故障分析及预防维修措施[J].科技创新导报,2011,25：83.[6]顾祥浩.简述工程机械维修五大原则[J].工业技术,2011,33:83[7]郭拥军.化工企业安全事故原因分析及预防措施[J].技术与市场,2011,18:287-289[8]邵珠群.对化工设备停机检修的探讨[J].民营科技,2010,11：31.[9]左万君,杨勋.化工机械事故的原因分析及应对措施[J].民营科技,2011,11：217.[10]刘鑫.浅析化工设备维护检修[J].科技信息,2011,10：217.[11]丁锡锋.浅谈化工设备的维护与检修[J].吉林农业,2011,10：217.[12]刘明.浅谈化工企业设备维修方式的选择[J].设备管理与维修,2004,33(3):31~33�