价值流

ValueStreamMapping价值流程图ⅠⅡⅢⅣ一、价值流程图概念1.1定义价值流程一个产品（一种产品类型）从原材料开始直到向用户交付成品的所有活动（包括增值和非增值的过程）。价值流程图（VSM—valuestreammap）是使用图形表格表示信息与实物流动过程的文件形式图表资料。 总价值流供应商我们工厂客户增值与非增值理解1.2一、价值流程图概念增值活动非增值活动必要不增值不必要不增值定义任何影响顾客购买的物理或化学变化活动不创造价值，但是目前产品开发、生产系统还需要，因而不能马上取消的活动不能创造用户所能接受的价值，并且可以立即取消的活动典型代表组装﹑热处理检查、搬运返修、等待、库存改善方向：减少必要不增值，消除不必要不增值二、价值流程图的用途◆更直观地认识整个生产流程◆显示物流与信息流之间的联系◆便于全局发现流程中的浪费◆提供改进活动的蓝图二、价值流程图的用途统计研究发现，增值活动约占企业生产和经营活动的5%，必要但非增值活动约为60%，其余35%为浪费。换言之，顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包。试图把其余的成本加进产品或服务的价格中，就有可能超过顾客对该产品或服务的价值的期望。价值流管理是非常必要的，通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费，降低成本，应变市场的万变，提高竞争力，赢取最高利润三、解读价值流程图3.1价值流程图的基本结构价值流基本结构如下： 客户供应商信息控制工序A工序B工序C信息流物流时间流三、解读价值流程图3.1价值流程图的基本图代表意义图表代表意义图表生产车间运输供应商、客户推动生产超市拉动生产中间库存操作者拉动平衡生产 四、价值流程图分析与应用4.1价值流程图的绘制（事例说明） 计划部 C/T:0.5sC/O:10minUptime:100%Shift：1班Batch:4993平面磨C/T:13.7sC/O:13hUptime:99.8%Shift：1班Batch:4993磨工C/T:9.6sC/O:8hUptime:99.8%Shift:1班Batch:4993装配装运 建 C/T:1sC/O:3minUptime:100%Shift：1班Batch4993研磨C/T:0.6sC/O:45minUptime:100%Shift:3班Batch:5200热处理=2=3=2=4客户LM4854830000只15天加工时间每天需求2000永成5200LM48548建通道计划0.66s=20.18天1.5天152001.16天0.79天0.81天提前一个月下单东风保持架厂提前三个月下单鸿盛滚子厂30/60/90c/t=1天周发货0.35s0.22s13.7s9.6s周发货期20天LM4854830/60/90周发货 利备26%利备18%月初稿计划9.5天13.94天25.28s发货单21天1天 日投料单 四、价值流程图分析与应用4.1未来价值流的改善方向◆由“根据预测生产”向“按订单生产”转化◆提高整体生产平衡性◆根据客户需求设计各工程产能◆生产进度控制，设置开始节点◆降低库存，缩短生产周期◆缩短换模时间（主要针对大型设备）◆孤岛作业消除，进行连续加工◆使用超市拉动系统控制上游过程生产◆人员减少，调整控制系统推进生产方式拉动方式物流状况上游加工，下游接收下游向上游提出要求信息流状况工序与部门之间工序与工序之间物流与信息流的联系分开结合控制结果容易造成中间产品的积压真正做到“适时,适量,适物”常见浪费•不良修理的浪费•制造过多,过早的浪费•加工浪费•搬运时间浪费•库存浪费•等待浪费•管理浪费？订单明确磨工产能基准产能循环热处理1.1拉动方式1.A员工技能2.B生产管理人员3.C机床本身磨工内圈生产效率图0.0%10.0%20.0%30.0%40.0%50.0%60.0%70.0%80.0%90.0%1号4号5号7号8号9号10号11号12号13号14号15号16号18号19号20号21号22号23号25号26号27号效率效率ABAABCCCB1.2影响效率的一些因素1：员工技能（1）尺寸，锥度等不稳定，需经常调整。（2）换型速度慢，换型时间长。（3）加班过多，导致疲劳，造成效率不高，且易产生质量问题。2：生产管理人员（1）未合理计划和明确每天计划产出，导致操作工生产时紧时松，产生加班或不合理休假，进而影响生产进度。（2）未合理安排当天休息吃饭时间。3：设备因素（1）日常保养不到位，导致机床出问题，维修过多。由于连线关系，一台设备停机维修即会影响全线的产出。（2）工装如定位环不平等，常见于超精，影响产品质量，如凸度、粗糙度不好，进而产生返修等，影响一次性合格数和效率。效率提升的一些建议（1）对员工进行培训，在空余时间组织员工进行交流，学习彼此间的经验（2）要求管理人员根据订单数明确各通道每日的产出，清楚了解自己车间的生产能力，合理安排时间，尽量做到不加班少加班。（3）将日常维护落实到每台机床，可以进行考核或者让车间人员相互监督A影响生产效率的因素太疲劳加班太多操作者责任心不强没按标准书作业操作不当油压不稳定上道工序产品不好程度操作不熟练端面定位环不平原因分析图维修过多,日常维护不到位物料余量过大换型速度慢生产线1.3机人法料效率影响因素及措施影响效率因素导致的现象措施解决迫切性员工技能尺寸,锥度不稳定多培养有经验师傅,让徒弟受更多的利B换型速度慢加班过多,疲劳生产管理人员员工积极性减少车间早上应该增加早会让每位操作工都明确知道今天做多少,做到几点.建立竞争意时,让每条通道操作工都动起来,这样可以去确保质量情况下又有效率A饭前饭后效率不高尽量安排换班吃饭,来提高效率机床本身维修过多,日常维护不到位车间和设备部通力合作,把日常维护真正落实到位每一台机床.也可以让车间与车间之间相互监督学习.A端面定位环不平（平行度）这平行度应有专业点的老师傅帮助挑选和管理.这样既可以减少换型挑选工专时间,也可以保证日后加工质量A冬天油压不稳（凸度,粗糙度）最好进车间前,把油压开起来B一台机床维修全线都停止C一次合格率1.凸度2.粗糙度0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%120.0%1号4号5号7号8号9号10号11号12号13号14号15号16号18号19号20号21号22号23号25号26号27号一次合格率FTC一次合格率FTCLM67048平面磨和研磨300811双端面磨010000LM67048平面磨生产批次周期4天1天1天5天1天02000400060008000LM67048研磨生产批次周期4天1天5天1天05000100001500011月6日11月7日11月8日11月9日11月10日11月11日11月12日11月13日11月14日11月15日11月16日11月17日11月18日11月19日11月20日300811双端面生产批次周期4天4天从此表可看出的问题：1.每批次生产量不均等，相差大。2.每批次间隔周期无规律。由此可能引发的问题：1.出现磨工无料做，待料的情况，多体现在外圈。2.出现料堆积现象，可能引起生锈，多体现在内圈。解决办法双端面（由图可以看出修整砂轮和故障维修对效率影响很大）：1.全天记录砂轮的修整时间和次数，统计加工质量。判断砂轮的质量，选择更优的砂轮；2.加工尺寸不稳定就会修整砂轮，同时也就意味着有可能是机床性能不稳定引起的，会对机床进行维修。统计维修时间、次数和原因（如确定某些零件的寿命，可在月末或其他非生产时间提前更换），优化设备保养周期；3.可以在问题出现之前，提前修整砂轮（如吃饭时间）。平面磨和研磨（两者效率都很低）工艺：平面磨(19%)研磨(28%)磨工变为：双端面磨(90%)研磨(28%)磨工或变为：双端面磨(90%)磨工利用率图表0.0%2.0%4.0%6.0%8.0%10.0%0246810研磨利用率人工时间/设置时间0.0%5.0%10.0%15.0%20.0%25.0%30.0%02468平面磨利用率人工时间/设置时间0.0%5.0%10.0%15.0%20.0%25.0%02468双端面利用率人工时间/设置时间图中利用率表示：生产指定型号的机床利用率在生产全天所有型号的机床利用率中占多少由图可以看出双端面加工机床的利用率更高。供应关系不均？未能找到适合循环周期？（磨工和基准）设备维修通道计划（包括车工件来物料状况）公式•一次合格数=实际产出-工废-料废-返工数•实际产出=有效产出+工废+料废•平均故障间隔时间=总的计划生产时间/停机数•平均修理时间=修理时间/停机数•一次合格率=一次合格品数/实际产出•报废率(PPM)=）（工废+料废）/实际产出*10^6•设备利用率=有效产出*理论（CT）/24*3600•计划达成率=有效产出/计划产出•效率=有效产出*理论（CT）/人工时间s 生产控制 C/T:0.35sC/O:2minUptime:100%Batch:10200平面磨C/T:11.7sC/O:10h55minUptime:99.8%Batch:7650磨工C/T:9.6sC/O:8hUptime:99.8%Batch:1530装配装运 建 C/T:0.22sC/O:3minUptime:100%Batch:10200研磨C/T:0.66sC/O:30minUptime:100%Batch:12713热处理=2=3=3=4客户LM6704830600只每个月20天每天客户需求1530丰泰12713LM67048建通道计划0.66s=28.3天6.7天123060031234306005天1天6.7天提前一个月下单东风保持架厂提前三个月下单鸿盛滚子厂提前三个月下单周发货0.35s0.22s11.7s9.6s周发货期周发货期LM67048提前三个月下单周发货