东风现场改善案例

1提高打标工序生产效率——东风XY工厂NO.3车间2011年2月改善前改善后问题点：打标工序作业时，需要先把工件吊装至打标机工作台上，打标后，再吊至辊道架上。改善效果：减少吊装时间40秒，单件作业时间由2分钟下降到1.33分钟，下降33.5%。改善措施：打标机改装在辊道架上面，工件流动时直接打标。辊道工件打标机工件辊道工件打标机工件2降低断M8丝锥导致的不良——东风xy工厂no.3车间2011年1月改善前改善后问题点：M8丝时，由于攻丝刀柄与丝锥间为刚性连接，螺距是恒定的，而主轴电机起动特性为非恒定，会造成机床在启动、换向时移动距离与丝锥螺距不一致，导致丝锥的折断。改善效果：消除丝锥断裂现象，由于丝锥断裂造成不良率0.19%降低到0，丝锥消耗0.31元/小时降低到0.03元/小时，成本下降了90.3%。改善措施：将攻丝刀柄与丝锥间的连接改为弹性连接。弹性攻丝夹头，在轴向方向可以伸缩3后辊道的改善——东风XY工厂NO.3车间2011年3月改善前改善后问题点：1、吊运时间长；2、清扫不方便。改善效果：1、吊运时间由10秒减少到6秒，减少40%。2、清扫时间由180秒减少到90秒，减少50%。改善措施：提高辊道高度，减少支撑腿。1.由于辊道离夹具距离较远，导致吊运零件时间的浪费。2.由于辊道结构（支撑腿较多）设计不合理，导致清扫时间较长的浪费。2.更改辊道结构（减少支撑腿、辊轴添加防护），减少清扫时间较长的浪费。提升辊道高度，降低吊运零件时间的浪费。4缩短步行距离的改善——东风xy工厂N0.4车间2011年3月改善前改善后问题点：30序在对工件进行检查时，在记录架进行检测，来回步行7P。改善效果：消除了测量工件的步行,测量每个工件的步行由7步减少到0步。改善措施：在滑道的侧面焊接一个平台，大小可以放下一个工件和一把卡尺。测量工件点2.3米4P3P5改善前改善后提高螺栓压装工序生产效率——东风XY工厂NO.1车间2011年4月空行程缩短24mm，并预留另外一种较长螺栓的空间空行程16mm空行程过大，每次压装都要克服这空行程空行程40mm问题点：空行程40mm，压装时间42S。改善措施：在支撑块下方增加高度为24mm的垫块。改善效果：1、减少空行程24mm；2、作业时间由42S减少到30S，生产效率提高28.6﹪。6降低生产节拍——东风XY工厂NO.3车间2011年4月改善前改善后问题点：钻孔深140mm，因冷却不良,采用啄式钻孔，实际节拍8.5分。改善效果：节拍由8.5分降到7.6分，降低11％。改善措施：1、把普通夹套改为内冷夹套；2、将G84模式改为G81模式。7减少固定销压头连接杆断裂的发生——东风XY工厂NO.1车间2011年4月改善前改善后问题点：压装固定销压力机压头平均每月有断裂发生。改善效果：提高了连接杆强度，没有断裂发生。改善措施：在连接杆上增加过渡圆台。8降低生产节拍——东风XY工厂NO.4车间2011年5月改善前改善后问题点：1人1机两个工序，每加工一件要换刀调序；调序横向移动300mm，纵向下移200mm。改善效果：两序夹具之间的横向移动距离减少100mm，纵向移动距离减少175mm，节拍由3.6分降到3.25分，降低9.7％。改善措施：依据40序夹具高度，在其侧面安装可支撑50序夹具的支架。测量工件点2.3米4P3P40序钻8个连接孔和2个螺纹孔夹具50序倒两侧孔口角和攻丝夹具40序气动夹具开关手柄200mm300mm200mm25mm9提升生产效率——东风XY工厂HYF车间2011年5月改善前改善后问题点：铣花键时，节拍10分钟/件，刀具选型为双齿型，但挂轮配比速不高，影响生产效率。改善效果：花键铣工序加工速度提升1倍，效率提升1倍。改善措施：设计制作能够达到和刀具（双齿）加工速度相匹配的花键铣挂轮。68模数单头：30模数36模数72模数双头：30模数24模数10改善前改善后问题点：生产线加工单一的产品，由于生产能力大于需求，设备有时处于停滞状态。改善效果：柔性化生产能力提升30%。改善措施：对现有的卡爪夹块进行改善，通过更换夹块来实现加工不同的产品。①提高柔性化生产能力——东风XY工厂NO.4车间2011年8月加工轴承座卡爪夹块加工轴承座卡爪夹块加工调整螺母卡爪夹块11问题点：轴承转储方式存在挤压磕碰，灰尘进入,返工处理其清洁度，延长了工作时间。改善效果：消除磕碰、灰尘进入，消除了此类现象的返工，作业效率提高9%。改善措施：设计制作封闭式无挤压状态的轴承存放车。改善前改善后消除轴承转运期间导致的磕碰——东风XY工厂ASSY.车间2011年7月12改善前改善后问题点：后左右支架线10有两台设备，加工后的零件由20序员工用转运车手推转运，劳动强度大，作业效率低。改善效果：消除了20序转运的浪费，降低了劳动强度和工序间库存，20序作业效率提升10%。改善措施：设计制作整体悬挂式滑道，上面悬挂半成品，下面存放毛皮通过10序的两台设备。提升后作业效率——东风XY工厂DRF车间2011年8月手推式转运架悬挂式滑道13提高清理螺纹孔作业效率——东风XY工厂GYH车间2011年12月改善前改善后问题点：手工逐一清理8个螺纹孔，作业效率低。改善措施：制做一个圆形通气环，固定在辊道上。改善效果：清理时间由改善前的64秒下降到24秒，作业效率提高62.5%。14改善前间隙大于工艺尺寸3MMAB改善后标准斜铁间隙小于工艺尺寸3MM要求问题点：由于A、B两个钻模板相互独立，靠目视保证A、B边线平行，易造成B钻模板孔位置度整体偏移。改善效果：改善后定位目视化，简便快捷，间隙小于2MM，达到工艺要求的间隙尺寸小于3MM。改善措施：在A、B缝隙之间放置一块标准斜铁并把斜铁焊在B模板上。提高钻孔工序质量——东风XY工厂GYH车间2011年10月15改善前改善后问题点：设备呈一字形摆放，由于10序是1人2机作业。2台设备距离为5.8米，操作工每天要步行3256步。改善措施：把2台设备呈面对面摆放。1.3米5.8米改善效果：步行距离由5.8米降到1.3米，步行数下降84%。减少作业步行数——东风XY工厂NO.2车间2011年11月16提高调整臂和凸轮轴装配效率——东风XY工厂ASSY.车间2011年11月改善前改善后左侧右侧问题点：单边供料，造成操作工步行的浪费，进行右侧装配的操作工一个来回需要22步。改善效果：右侧操作工装配时一个来回降低到12步，减少了10步。改善措施：增加右侧供料，实施双边供料。17提高作业效率——东风XY工厂WELDING车间2011年11月改善前改善后问题点：焊接工序一循环步行距离远。改善效果：减少焊接工序步行距离10步，吊装距离由原来的26步降低至16步，步行距离降低38.4%.。改善措施：调整预热设备布局。5步桥壳存放架7步4步2步预热预热8步2步4步12步18提高产能——东风XY工厂MGF.2010年3月改善前改善后问题点：料架最大装炉量80件/架*2=160件/炉，生产节拍3.56min/件低于主销线的节拍1.5min/件。改善效果：料架最大装炉量192件/架*2=384件/炉，生产节拍1.48min/件，降低了2.08分/件，和主销线节拍相匹配。改善措施：1、制作料架，料架横截面用正六边形取代正四边形；2、主销采用密排六方的排列方式取代面心立方，排列更紧密。19粗、精镗及倒角复合刀具的应用——东风XY工厂MGF.2010年9月改善前改善后问题点：前轴线粗精镗及孔口倒角工序是采用粗镗，精镗和倒角三工步完成主销孔的加工，生产节拍为7分钟/件，不能满足生产需求。改善措施：将镗刀改善为粗、精镗和倒角同时加工的复合刀具粗镗刀精镗刀粗精镗复合刀改善效果：减少两次换刀时间，省去粗镗、倒角工进和快进时间。单件时间由7分钟降低为5.51分钟，满足5.56分/件需求。倒角粗镗精镗20作业条件改善——东风XY襄阳工厂MGF.2010年2月问题点：淬火油具有易燃性，渗碳淬火、回火时都会产生大量油烟，影响作业环境。改善效果：作业过程无油烟产生，改善了作业环境。改善措施：改变渗碳淬火的冷却介质：浓度为8%的PAG淬火液代替1号普通淬火油。改善前改善后21问题点：手工搬运轴管，2人作业。改善措施：用平衡吊，制作专用吊具。改善效果：安全负担降低了6600Kg·m，减少1人。改善前改善后提高作业效率——东风XY工厂WELDING车间2012年1月22提高装配效率——东风XY工厂ASSY.车间2011年11月改善效果：消除了搬运的浪费和线边库存的浪费，现场5S也得到提高。改善措施：取消线边气室暂存区，配送工定时将转运车直接送至工位边供装配工使用，同时将空车带回。改善后改善前问题点：配送工将气室转运车放置线边物料暂存区，再由装配工将转运车拉至工位边使用，存在搬运的浪费和线边库存的浪费。