新项目策划管理培训资料

项目策划管理-----培训纲要汽车业供应商的质量体系要求ISO9001:2008要求汽车业共同要求顾客特殊要求ISO/TS16949:2009顾客特定要求五大技术手册产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）测量系统分析参考手册（MSA）--第四版--第三版统计过程控制参考手册（SPC）--第二版生产件批准程序（PPAP）--第四版--第二版重要的顾客手册-AIAG01234确定范围012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP五大技术手册的关系手册简介-APQP全称：AdvancedProductQualityPlanning适用范围：为新产品和更改产品进行量产准备；途径：通过成立的多方论证小组；特点：分为五大阶段，每阶段都有输入和输出；重点：预防缺陷。产品先期质量策划（APQP)产品先期质量策划主要有以下五个阶段（必要时），五个阶段的开发是以同步工程方式进行的。策划与确定项目阶段；产品设计和开发阶段；过程设计和开发阶段；产品和过程认可阶段；信息反馈、评价和纠正措施阶段；ISO/TS16949:2009技术规范7.3设计和开发.7.3.1设计和开发的策划必须对产品设计和开发进行策划和控制.在策划时必须确定:a)设计和开发阶段b)适于每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动;c)设计和开发的职责和权限.7.3.1.1多方论证方法必须采用多方论证方法,进行产品实现的准备工作,包括:--特殊特性的开发/最终确定和监测;--FMEAs的开发和评审,包括采取降低潜在风险的措施,和--控制计划的开发和评审.ISO/TS16949:2009技术规范7.2.2.2制造可行性在预期产品的合同评审时,必须研究、确认并文件化该产品的制造可行性,包括风险分析.第一阶段策划与确定项目阶段市场调研报告，应包括：--顾客对产品的市场要求；--需求量及投产期限；--零件清单和顾客对产品的技术、质量要求；--产品的包装（供货时产品的放置）要求。制造可行性设计目标可靠性和质量目标（如可维修性、PPM）项目小组成员和分工初始材料清单及早期供方名单初始工艺流程特性分析图（包括特殊特性）装运要求管理者支持ISO/TS16949:2009技术规范7.3.2设计和开发的输入必须确定与产品要求有关的输入,并保持记录.输入包括:a)功能和性能要求;b)适用的法律法规要求;c)适用时,以前类似设计提供的信息;d)设计和开发所必需的其他要求.必须对这些输入这些进行评审,以确保其充分性与适宜性.要求必须完整、清楚,并且不自相矛盾.7.3.2.1产品设计输入ISO/TS16949:2009技术规范7.3.2.2制造过程设计输入必须对过程设计输入要求进行识别,形成文件并进行评审,包括:--产品设计输出数据,--生产率、过程能力及成本目标,--如果有,顾客要求,和--以往的开发经验.注:制造过程设计包括防错方法的使用,按问题的大小,和所遭遇到的风险的适度的适当进行.ISO/TS16949:2009技术规范7.3.2.3特殊特性必须识别特殊特性和--在控制计划中包含所有特殊特性;--与顾客规定的定义和符号相一致,和--识别过程控制文件,包括图样、FMEAs、控制计划及作业指导书,必须标明顾客特殊特性符号,或组织的等效符号或记号,以包括对特殊特性有影响的过程步骤.注：特殊特性包括产品特性和过程参数。ISO/TS16949:2009技术规范4.2.3.1工程规范组织必须建立过程以保证、及时评审、发放和实施所有顾客工程标准/规范及基于顾客要求时间进度的更改.应该尽快进行及时的评审,时间必须不超过两个工作周.组织必须保存每项更改在生产中实施的日期的记录.实施必须包括对所有适当文件的更新.ISO/TS16949:2009技术规范7.3.6.2样件计划当顾客有要求时,必须制定样件计划和控制计划.必须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程.必须监督所有的性能试验活动,及时完成并符合要求.当这些服务被分包时,必须对外包服务负责,包括提供技术指导.第二阶段产品设计与开发阶段根据顾客的产品设计与开发输出（产品图纸、相关标准和其它要求）确定以下内容作为本阶段的输出：顾客图纸、相关标准工艺文件的确认投资估算报告零件清单确定产品和过程特殊特性，编制特殊特性清单零件材料及供方（采购清单包括所需外包过程的识别、确定和落实及供方名录）零件、材料包装、运输控制要求所需设备、模具、工装、检测器具、设施及其它要求产品信息检查清单配合顾客样件试制(顾客有要求时，应编制样件控制计划)ISO/TS16949:2009技术规范7.3.3设计和开发输出设计和开发输出必须以能够计对设计和开发的输入,进行验证的方式提出,并必须在放行前得到批准.设计和开发输出必须:a)满足设计和开发输入的要求;b)给出采购、生产和服务提供的适当信息;c)包含或引用产品接收准则;d)规定对产品的安全和正常使用所必需的产品特性.7.3.3.1产品设计输出--补充ISO/TS16949:2009技术规范7.3.3.2制造过程设计输出过程设计输出必须以能根据过程设计输入的要求,进行验证和确认的方式表示,过程设计输出必须包括:--规范和-图纸,--制造过程流程图/场地平面布置图,--制造过程设计FMEAs,--控制计划,--作业指导过程书,--批准接收准则,--有关质量、可靠性、可维护性,及可测量性的数据,--适当时,防错活动的结果,和--产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法.第三阶段过程设计与开发阶段满足顾客对质量体系的要求，如客户有特殊要求，必须在质量手册和制造控制计划中体现。对新产品进行产品/过程质量评审工艺流程特性分析图（包括特殊特性含产品特性和过程参数）场地平面布置图（包括物料流程图）过程潜在失效模式及后果分析-PFMEA试生产控制计划工装、检具调整、研究计划试生产过程指导书估算生产节拍及工件更换时间第三阶段过程设计与开发阶段测量系统分析(MSA)计划初始过程能力研究计划人力资源策划、配备人员及培训包装规范（标准）流程图检查清单场地平面图检查清单小组可行性承诺和管理者支持手册简介-FMEA全称：FailureMode&EffectAnalysis成功实施FMEA项目的最重要因素：时间性，其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练；分为DFMEA和PFMEA两部分；在APQP的第二阶段进行DFMEA：在一个设计概念最终形成之时或之前开始，在产品加工图样完工之前全部完成；在APQP的第三阶段进行PFMEA：在工艺流程图制定或之前进行，考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序，在试生产前全部完成。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任人及目标完成日期措施结果预防探测已采取的措施SODRPN子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？原因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改FMEA过程顺序后续工序直接顾客最终使用者都是FMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。本过程可能产生的失效模式的影响ISO/TS16949:2009技术规范7.3.5设计和开发验证为确保设计和开发输出满足输入的要求,必须依据所策划的安排对设计和开发进行验证.验证结果及任何必要措施的记录必须予保持.7.3.6设计和开发确认为确保产品能满足规定的使用要求,或已知的预期用途的要求,必须依据所策划的安排对设计和开发进行确认.只要可行,确认必须在产品交付或实施之前完成.确认结果及任何必要措施的记录必须予保持.7.3.6.1设计和开发确认—补充设计和开发确认必须与顾客要求一致,包括项目时间.7.3.6.2样件计划当顾客有要求时,必须制定样件计划和控制计划.必须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程.必须监督所有的性能试验活动,及时完成并符合要求.当这些服务被分包时,必须对外包服务负责,包括提供技术指导.ISO/TS16949:2009技术规范7.3.6.3产品批准过程组织必须符合顾客认可的产品和过程的批准程序.注:产品批准应该是制造过程验证的后续步骤.产品和制造过程批准程序同样必须适用于供方.第四阶段产品和过程确认阶段工装、检具验证报告工艺装备验证书设备完工验收移交单产品的试生产按顾客二日试生产或其他要求进行测量系统(MSA)的评价–报告初始过程能力研究–Ppk报告生产件批准–PPAP–报告生产确认试验第四阶段产品和过程确认阶段包装评价–报告生产控制计划生产过程指导书控制计划检查清单新设备、工装和试验装置检查清单产品/过程检查清单质量策划认定--《产品质量策划总结和认定》和管理者支持手册简介-PPAP全称：ProductionPartApprovalProcessPPAP的目的是确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件；提交等级分为5级；完整的提交项目有19项；不管顾客是否规定提交要求或提交等级，必须准备所认证产品的完整的PPAP资料。生产件批准--PPAP当发生下列情况时，需向顾客提交PPF必须提交PPAP情况：--生产一种新的零件或产品；--对以前不合格进行修正提交的零件；--由于设计更改、过程更改、材料更改或重要特性更改之后发生的产品变化。生产件批准--PPAP当顾客有要求时，提交PPAP--相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构；--使用新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具等，包括附加的和可替换的工--具进行的生产；--对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；--生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；--把工装或设备转到其它生产场地或另一生产场地进行的生产；分包零件、材料或服务的来源发生了变化；--工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；--由于对我方质量的担心，顾客要求推迟供货。生产件批准--PPAP5种提交等级及其提供的主要文件等级1——只向顾客提交保证书（对指定外观项目，还应提交一份外观件批准报告）；等级2——向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据；等级3——向顾客提交保证书和零件样品及完整的支持数据；等级4——向顾客提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5——本公司备有提交保证书、产品样品和完整的支持数据以供评审。每一等级的确切要求（见附录）。保存/提交要求要求提交等级等级1等级2等级3等级4等级51.可销售产品的设计记录－对于专利部件／详细资料－对于所有其它部件／详细资料2.工程更改文件，如果有3.顾客工程批准，如果要求4.设计FMEA（见Ⅰ.2.2.4）5.过程流程图6.过程FMEA7.尺寸结果8.材料、性能试验结果9.初始过程研究10.测量系统分析研究11.具有资格的实验室文件12.控制计划13.零件提交保证书（PSW）14.外观批准报告（AAR），如果适用15.散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP）16.生产件样品17.标准样品（见Ⅰ.2.2.17）18.检查辅具19.符合顾客特殊要求的记录RRRRRRRRRRRRRRSSRRRRRSRSSRRRRSSRRSRSSRSRRRSRSSSSSSSSSSSSSSRSRRS＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊S＊＊＊＊＊＊RRRRRRRRRRRRRRRRR