精益经营系统评估标准

流畅制造客户热忱全员参与标准化精益经营系统评估标准【精益经营系统学习手册】精益经营系统评估标准2目录……………………………………………………………………………………-2-流畅制造FlowingManufacture………………………………………………………………-5-1.均衡生产………………………………………………………………………………………-6-2.制造设计与精益布局…………………………………………………………………………-7-3.设计面向制造DFM（BOP）…………………………………………………………………-10-4.暗灯系统……………………………………………………………………………………-11-5.全员生产维护………………………………………………………………………………-13-6.供应链物流规划……………………………………………………………………………-15-7.简洁流动过程………………………………………………………………………………-16-8.精益包装……………………………………………………………………………………-18-9.固定周期订购………………………………………………………………………………-21-10.控制外部运输………………………………………………………………………………-22-11.预期运输与接收……………………………………………………………………………-24-精益经营系统评估标准312.临时物料存储（受控库存）………………………………………………………………-26-13.拉动系统…………………………………………………………………………………-28-制造质量BuiltinQuality…………………………………………………………………-29-1.质量系统管理………………………………………………………………………………-30-2.质量标准……………………………………………………………………………………-31-3.制造程序认证………………………………………………………………………………-33-4.过程控制……………………………………………………………………………………-35-5.质量信息……………………………………………………………………………………-39-全员参与PeopleInvolvement………………………………………………………………-40-1.企业文化、宗旨、价值观以及使命………………………………………………………-41-2.业务计划执行………………………………………………………………………………-42-3.安全＆健康…………………………………………………………………………………-44-4.开放交流……………………………………………………………………………………-60-5.员工参与……………………………………………………………………………………-61-精益经营系统评估标准46.称职员工……………………………………………………………………………………-63-7.团队建设……………………………………………………………………………………-66-标准化Standardization………………………………………………………………………-70-1.工作场所组织（5S）………………………………………………………………………-71-2.目视管理……………………………………………………………………………………-73-3.标准化工作（SOS)…………………………………………………………………………-75-4.节拍管理……………………………………………………………………………………-78-5.现场管理……………………………………………………………………………………-80-持续改进ContinueImprovement……………………………………………………………-82-1.问题解决……………………………………………………………………………………-83-2.改进过程……………………………………………………………………………………-85-精益经营系统评估标准5流畅制造FLOWINGMANUFACTURE暗灯系统全员生产维护精益制造工程精益物流均衡生产价值流供应链物流规划简洁物料流动固定周期订购精益包装外部运输控制预期接收临时物料存储拉动系统制造设计与精益布局设计面向制造价值流精益经营系统评估标准61、均衡生产定义：包括预定订购产品均衡生产限制和不变更时间表在内的订单计划方法目的：在全力支持精益物料管理和使客户满意的同时提高精益生产的效率Item#要点/主题FM-1在商定的时间范围内，产品订单流是和产品订单预定标准一致的(例如：限制表、产量率、排序规则等)。关键点：要求查看工厂限制文件，在冲压车间，要检查为换模时间而建立的相关标准。这应该有文件记载并在预定流程中目视化出来（如：在计划单或板上）FM-2有程序检验下到工厂的订单要满足时间和订单数量的要求。关键点：送到工厂的订单应在预定时间的周期和批量范围内。有流程文件来回顾计划的执行情况，确保工厂的各项运行指标（如：额外运输费用、加班等）正常运行。FM-3建立并遵守每日/每月计划生产+/-允许值。关键点：每班次、每天的生产进度表及生产完成情况要在车间现场目视。同样的，工厂也要跟踪每周/每月的生产生产完成状况。有额外流程来检查实际生产结果与计划允许的+/-偏差值。监控及管理战略缓冲区来确保生产稳定及进度可靠。有流程来跟踪和控制旧的计划。精益经营系统评估标准72、制造设计与精益布局定义：根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面不知进行持续改进，以达到公司的要求。目的：提供工具和设备以保证精益生产在制造中运作，消除设计体系中的浪费。Item#要点/主题FM-4为工艺清单、当前的工艺开发和维护标准化的简单工艺设计图/平面布置图，并将它们用于新车型的规划。关键点：工艺设计、平面布局图是最新的并定期维护。当前的工艺信息用被于未来设计计划的工艺清单。FM-5工程部门（无论是在公司外部还是内部）应开发、维护并控制一套能够实现设施、设备、工具和布局图精益设计的设计标准，以确保精益经营系统运行系统、降低运行成本、保证工位质量、改善运行周期、运行效率最大化并实现持续改进。关键点：精益设计标准和指标被用于设计和验证工艺规划或改进。FM-6通过流程图和工艺流程安排可组成一个可管理系统（如:传送带长度、高度限制、设备定置、目视化等）。关键点：设计使系统易于管理，能快速知道并响应问题。关键的要求包括清晰的生产线视线、有效的班组和工段控制跨度和响应区域，适当的线长和声光控制信号以支持第一时间掌握现状等。FM-7通过布局图和工艺流程安排可以满足制造质量及反馈的要求（如标准化的检验过程工位、信息中心、暗灯系统、防错系统等）。关键点：设计能够预防、发现并促使消除缺陷。包括防错（生产设计、过程设计等）。确认站利用标准化过程、频次检查、交流（暗灯)和line-stop能力来防止传递缺陷。精益经营系统评估标准8Item#要点/主题FM-8通过布局图和工艺流程安排可获得最佳物流（例如：直通的通道，物料存储地点，线旁物料容量等）。关键点：设计能够保证高效物流。包括尽可能的实现单件流，不能实现单件流时采用拉动的方式，尽可能的减少物料处理过程，缩智物料运输距离，优化物流等。FM-9通过布局图和工艺流程安排可实现高效的操作（例如，消除孤岛，最大化人机利用率，通过使用辅助设备使操作工的步行时间减到最少，通过使用机器减轻工人负担，消除操作者等待机器的时间，没有因人工操作而造成中断的持续的生产流，达到最佳的线速等）。关键点：设计能够达到一个高效的、增值的人机利用率，包括最少的孤岛、最优的零部件供给、最小的超速、紧凑的工作区域、持续物流等。FM-10通过布局图长艺流程安排使生产线柔性化（例如：生产不同车型的能力，新车型和新工艺试装花的时间最少化，缩短开发周期等）。关键点：设计能够保证在变更情况下的维修性能。包括易于改装的设备，通用的设备和工具，最精简的工位，易于重新配置的设备和工具等。FM-11通过布局图和工艺流程安排实现安全、人机工程并能考虑到员工的职业健康（例如：恰当的高空作业高度，休息区接近操作工位，员工容易到达，有工段园地，光线充足等）。关键点：设计使员工在一个安全的环境工作。包括适当的工作高度，适当的工段园地位置和设置，安全/人机工程合理的工位，方便员工进出的通道等。精益经营系统评估标准9Item#要点/主题FM-12通过布局图及工艺流程安排获得最大的产出（如暗灯，通用的软件和硬件，故障率和重新启动的目标，适当的缓冲区大小，停线器等）。关键点：设计使产品符合顾客的要求。包括缓冲管理、断开流程、优化生产率的设备设计等。FM-13通过布局图和工艺流程安排实现设备的可维护性（例如是否容易操作，是否有统一的、容易获得的备品备件，地面是标准统一的吗，以及是否容易实现设备维修伙伴系等）。关键点：设计能保证设备可靠和易于维护，包括设备易得到预防性、预测性和纠正性维修，量表有明确的测量范围、简单设计、通用的机械/部件等。FM-14相关责任部门（例如：质量，制造，维修，安全等）提议的需要改变的工装，设备，工具和布局图要有一个正式的、具有竟争性设计标准的流程来开展适当的评审和验证。当评估标准需要更改时也要与这些相关部门进行沟通并获得他们的认可。关键点：精益设计的指标用于回顾设计和比较设计的选择方法。有一个包含所有职能团队和责任部门的更改控制程序文件来回顾和批准所提议的工艺设计标准/指标的更改。精益经营系统评估标准103、设计面向制造DFM（BOP）定义：在早期产品及工艺发展阶段，充分考虑设计与制造相结合目的：根据当前情况和以往的经验来确保新产品、新工艺能够方便在生产中实现Item#要点/主题FM-15应用主计划并包括对DFM/DFA内容的回顾（例如，GDVP—全球汽车开发流程。关键点：应开发一个主计划用于主要的、次要的规划和新的生产启动。DFM/DFA活动被计划并包含有项目规划进度，工厂参与这个活动。FM-16根据现有的生产和试制阶段的各种经验开发并适用一套系统来进行产品开发和改进的工作（包括安全、质量、成本和效率）。关键点：工厂验证并保存从生产经验、产品/工艺知识和以往生产启动经验中得到的改进想法，将这些经验教训用于产品设计中。FM-17为工厂的项目人员制定任务和职责，包括专门的资源、记录当前工艺和经验教训，如项目管理只能一样协调所有的活动以使生产达到一个成功的开始。关键点：工厂维护当前的工艺文件并用于DFM/DFA活动。工厂保存并使用从以往产品制造的经验教训来开发之后的生产工艺。有一个项目经理来协调所有的活动和组织。FM-18基于过去试验记录，产品和工艺与上一车型比较应能迅速获得质量提升。关键点：以往车型问题的改进得以验证并根据DFM/DFA和早期产品制造活动来证明。精益经营系统评估标准114、暗灯系统定义：在生产现场使用的控制系统（可以手动或自动发出信号），当出现异常情况时，员工可以通过它来寻求帮助目的：在错做操作中防止缺陷或将其传递到下工序；落后节拍时寻求帮助；开始问题解决流程；推动管理和支持队伍现场解决；交流运作状态信息等Item#要点/主题FM-19暗灯用来实现“不接受、不制造和不传递缺陷”理念。关键点：当出现异常情况时暗灯被积极的用于寻求支持以防止缺陷传递到下一工序。FM-20为了支持暗灯，必须要制定支持人员或团队且需要有明确的职责和责任，因为该项工作与制造现场（班组长、工段长、生产领导、维修、工程、质量、物流及其他人员）相关。关键点：员工、班组长和工段长了解他们的暗灯职责。当需要外部支持时有一个明确的问题升级流程用于沟通，支持团队和区域快速响应并明白他们的职责。构建一个可快速响应的支持区域。FM-21暗灯显示相关信息以让所有人都能看见并迅速识别问题。关键点：暗灯能够“一目了然”地快速提供区域信息，包括设备状态/质量状态/生产状态/停线状态等。FM-22暗灯对工具和设备可以互锁，且能够手动激活及