产线平衡分析和瓶颈改善

概论一、企业的经营二、八大浪费三、一个流生产第一节木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律二、生产线平衡与木桶定律的关系三、生产线平衡的定义及意义第二节生产线平衡分析与改善一、平衡分析用语二、平衡改善法则三、平衡改善案例目录上司交待的工作合理是训练;不合理是磨练！做不做是态度问题，做得好不好是能力问题。概论一、企业的经营二、八大浪费三、一个流生产◆哪块成本能够改善呢？加工费是现场能改善的部份一、企业的经营販売費一般管理費加工費売価総原価利益製造原価材料費販売費一般管理費加工費売価総原価利益製造原価材料費企业，是通过降低成本获得利润的方法来维持经营的。成本当中，也包括「不必要的成本」。何谓不必要的成本？⇒制作卖不掉的产品／搬运／等待＝浪费◆卖价-成本-利润的关系如何提高利润呢？1、提高卖给价2、降底成本卖价=成本+利润卖价利润总成本制造成本工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费管理浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂二、工厂八大浪费Oneworld、onedreamOnepiece、oneflowonepieceflow是指单件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的WIP（workinproduct）为零。三、一个流生产物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题传统输送带作业传统输送带的4种浪费：①取放动作浪费在制品取放至少浪费2～5秒时间。②等待浪费前后工序作业节奏不同造成作业等待。③在制品过多浪费工序间缓冲库存隐藏了等待问题。④空间浪费缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。①②③④成长型输送带作业①③⑤②④②划分节距线一般为80～90cm，用来确认进度。①边送边做在输送带上完成装配工作，消除搬运浪费③依产距时间设定速度产距时间缩短时，增加工作站、工作人员和提高输送带速度。④设立“接棒区”流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。⑤设立停线按钮事故发生时停线，以相互协作、排除异常。作业员5人（加工点5个）传送带产品（9个）WIP值计算(1)此生产线值=9/5=1.6此生产线值=32/4=8传送带作业员4人产品传送带上有16个产品工作台上有16个产品WIP值计算（2)生产线不平衡造成中间在库，降低整体效率项目工位1工位2工位3工位4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例第一节木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律二、生产线平衡与木桶定律的关系三、生产线平衡的定义及意义1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度一、何为木桶定律“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。二、生产线平衡与木桶定律的关系1.为何生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。三、生产线平衡的定义及意义2.提高生产线平衡效率的意义•缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本•减少工序间的在制品,减少现场场地的占用•减少工程之间的预备时间,缩短生产周期•消除人员等待现象,提升员工士气•改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。•可以稳定和提升产品品质•提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费第二节生产线平衡分析与改善一、平衡分析用语二、平衡改善法则三、平衡改善案例一、平衡分析用语1.节拍(PITCHTIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍＝有效出勤时间／[生产计划量X（１+不良率）]例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企业实行每天2班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产节拍是多少？答：节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）]=480X2X20/[19200X（1+0%）]=60秒/个2.传送带速度CV：传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=间隔标记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮带速度调成理想的传送带速度即可。3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。5.平衡率:其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数)6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率7.平衡损失时间:其计算公式=∑(瓶颈工时-工位工时)8.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:29.227.029.026.226.528.024.223.022.00.05.010.015.020.025.030.035.0010203040506070809节拍=33瓶颈时间=29.2此部分是稼动损失时间此部分是平衡损失时间稼动损失时间与平衡损失时间的区别10.瓶颈的（BottleNeck)定义:阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。•生产系统的目标是平衡物流,而不是平衡生产能力;•“非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还会使库存和搬运增加;•瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是无法补救的;•非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义;•瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;11.瓶颈的常见表现:•整体进度缓慢,生产效率下降;•出现产品零部件不能配套的现象;•一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;•一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少;•个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;•个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。12.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水13.瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套1.平衡改善法则-ECRS法则符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间二、平衡改善法则作业时间工序12345作业改善压缩作业时间工序12345分担转移作业时间工序12345加人（作业分解）作业时间工序12345合并重排作业时间工序12345减人（分解消除）作业时间工序12345减人（作业改善压缩）62、ECRS法运用图示简介1、考虑LINE平衡进行改善2、设法让多工位进行持有3、相互帮忙（前后工序）为此，也让我们消除「远离的小岛」吧！◆消除等待时间（改善前）（改善后）ABCD120sec120sec115sec125sec85sec90sec125sec80secABCD等待人员4名4名生产数２３０台２３０台改善前改善后D成了瓶颈，生产量没有变化。A、B、C发生等待时间。例1：个体效率和全体效率仅仅改善一个工位的话，LINE全体的效率有可能是不会改变。二、平衡改善法则提升生产速度﹐维持人手不变缩短生产节拍将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里﹐以缩减整体的生产节拍12345工序工作时间例2：缩短生产节拍提升生产速度﹐维持人手不变缩短生产节拍将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里﹐以缩减整体的生产节拍12345工序工作时间改善前改善后降低线体速度，减少生产产量减少人手(2)因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。12345工序工作時間例2：减少人手(2人)12345工序工作時間增加节拍时间降低线体速度，减少生产产量减少人手(2)因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。