经营方针案例1

第六章存货决策存货决策的内容：决定进货项目选择供货单位决定进货批量决定进货时间财务决策6.1存货的成本包括：•采购成本•订货成本•储存成本•缺货成本采购成本•由购买存货而发生的成本。包括：买价和运杂费；•在采购批量决策中属于无关成本；——？？？思考，存疑...•当供应商提供数量折扣时属于相关成本。订货成本•为了订购货物而发生的各种成本。包括：•固定订货成本：为维持一定的采购能力而发生的各期金额比较稳定的成本（采购部门折旧费、水电费、办公费等）•变动订货成本：随订货次数的变动而成正比例变动的成本。（差旅费、检验费等）储存成本包括两大类：•付现成本：支付给储运公司的仓储费，按存货价值计算的保险费、陈旧报废损失、年度检查费用以及企业自设仓库发生的所有费用；②资本成本：由于投资于存货而不投资于其他可盈利的对象所形成的机会成本。资本成本=采购成本×资本成本率——思考：没有数量折扣的采购成本究竟是不是决策相关成本呢？此时与决策相关储存成本包括两部分：•固定储存成本：数额稳定，与储存存货数量的多少及储存时间长短无关的成本。•变动储存成本：总额取决于存货数量的多少及储存时间长短的成本。•订货成本、储存成本可采用高低点法、散布图法等方法进行分解，分解确定的固定成本属于存货决策中的无关成本。缺货成本•指由于存货数量不能及时满足生产和销售的需要而给企业带来的损失。例如：•停工待料带来的损失（无法按期交货而支付的罚款、停工期间的固定成本等）；•由于商品存货不足而失去的创利额；•因采取应急措施补足存货而发生的超额费用等。•缺货成本大多属于机会成本。•单位缺货成本往往大于单位储存成本，计算较为复杂。•在允许缺货的情况下，是相关成本；–例如：当企业采用饥饿营销的方式时，允许缺货。通常，采用饥饿营销方式的产品与其他同类产品相比差异度较高，缺货成本较低。（iphone4)•在不允许缺货的情况下，是无关成本。6.2经济订购批量存货分为两类：（1）营运存货，即在正常生产经营过程中所需要的存货量；（2）安全存货，即为避免延迟到货、生产速度加快及其他情况发生，为满足生产、销售需要的存货量。＃本节所研究的存货经济订购批量模型是针对营运存货而言的。•所谓订购批量，是指每次订购货物(材料、商品等)的数量。•在某种存货全年需求量已定的情况下，影响存货成本的因素：•订货批次——订货成本•订购批量——储存成本•存货决策的目的：•确定使订货成本和储存成本合计数最低时的订购批量，即，经济订购批量（EOQEconomicOrderQuantity）。——学习中参考第五章5.4.1最优生产批量决策，原理基本相同。☆经济批量基本模型的假设条件（1）存货的年需要量和日耗量是固定不变的；（2）每批货物均一次全额到达；（3）不考虑数量折扣的情况；（4）没有缺货情况。☆基本思想与存货决策相关的成本相关订货成本相关储存成本每次订货成本全年订货次数PQA)/(单位存货储存成本平均存货量CQ)2/(PQACQTC)/()2/(☆经济订货批量的基本模型推导及公式求导经济订货批量的计算公式：CAPQ2*最低年成本合计（T*）的计算公式：APCT2*PQACQT2由上面公式可以看出：•储存成本与订购批量反向变动；•存货需要量和订购成本与订购批量正向变动。【例】假设某厂全年耗用A材料1200千克，每次订货成本10元，每千克材料的年储存成本0.6元。要求计算：（1）经济订货批量Q*（2）最低年成本T*（3）最佳订货次数A/Q*)(6200/2001/)(1206.01020012)(2006.01020012***次元千克QATQ解析：例6-16-2教材201页在经济批量决策中，关键是选择并确定与决策相关的成本。在为存货模型编制数据时，应观察所掌握的每一项成本是否随下列项目的数量变化而变化：(1)存货的数量；(2)购入的数量；(3)一年内发出的订单数。例6-3教材202页例6-3用于计算资本成本6.3存货决策模型的扩展应用6.3.1一次订货，边进边出情况下的决策——前提：进库速度大于出库速度其决策原理与数学模型（P203-205）与最优生产批量模型（P159-162）完全相同，唯一的区别是将最优生产批量决策模型中的生产准备成本换成订货成本。——思考：如果进库速度等于出库速度呢？6.3.2有数量折扣时的决策•有数量折扣时采购成本也是相关成本。•订货成本、储存成本、采购成本合计最低的方案才是最优方案。步骤：（参考例题6-56-6）1.计算没有数量折扣时的经济订购批量；2.计算不考虑数量折扣时的年成本合计（采购成本+储存成本+订购成本）；3.计算考虑数量折扣时的年成本合计；4.比较2和3的结果，选择年成本合计数较低的方案。注意:单位储存成本中的资本成本会由于采购成本的变化而变化。6.3.3缺乏详细成本资料时的决策（略）6.3.4订单批量受限时的决策方法：1.计算不考虑订单限制时的经济订购批量；2.选择最接近经济订购批量的供应商可接受的批量（高于EOQ和低于EOQ的最接近批量都应考虑）3.比较总成本，选择总车本最低的批量。例题：6-9P2106.3.5储存量受限制时的决策•前提——储存量面积受限，最大储存量低于EOQ•决策：是增加储存量（租用、扩建库房）还是保持现状？方法：1.计算不受任何限制时的经济订购批量和年成本合计；2.计算目前允许最大储存量是的年成本合计；3.比较1、2，选择成本较低的方案。例题：6-10P2116.4不确定情况下的存货决策6.4.1安全库存量与库存耗竭成本（缺货成本）引起存货耗竭的可能情况：•耗用过快•采购间隔期延长建立安全储存量政策时应考虑的成本：•安全储存量的储存成本•缺货成本——安全储存量越大，储存成本越大，发生缺货的可能性即缺货成本越小，二者之和最低时的储存量为最优安全储存量。6.4.2安全储存量的确定方法1、经验法：安全库存量的上限=最长交货期×最高每天用量－正常交货期×平均每天用量再根据经验在上限范围内确定安全储存量2、不连续的概率法•不同安全库存量水平会对应不同的库存耗竭概率，库存量越大，耗竭概率越小。方法：①按不同档次的相应概率计算不同安全库存量的缺货成本和储存成本之和；②然后选择成本总额最低的安全库存量。例题：6-11P215完全消除库存耗竭是不可能的！•库存耗竭成本的变动直接与订购批次有关，即：库存耗竭成本与订货成本性质相同。–订货次数少时，订货量大，订货成本低，库存耗竭成本也低。——也可以将库存耗竭成本视作一项订购成本，将不连续概率法与经济批量模型结合起来，确定安全库存量。（例题6-12）6.4.3再订购点的确定再订购点=（采购间隔日数×平均每日用量）+安全库存量6.5零存货管理苹果公司乔布斯重返苹果后，苹果公司的运营主管因为不堪压力而辞职。在之后将近一年的时间里，乔布斯亲自负责运营，因为他认为来面试的人“都是些在生产制造方面观念陈旧的家伙”，他回忆道，他想找一个能够建立适时制工厂和供应链的人，就像迈克尔·戴尔做的那样。“我在日本参观过很多采用适时制生产的工厂，也曾为MAC和NeXT建立这样的工厂。我知道我想要什么，然后就遇到了蒂姆（当时是康柏公司的采购和供应链经理）.....——乔布斯苹果公司•蒂姆·库克把苹果的主要供应商从100家减少到24家，并要求他们减少其他公司的订单，还说服许多家供应商迁到苹果工厂旁边，此外，他还把公司的19个库房关闭了10个。•从1998年初，乔布斯把两个月的库存期缩短到一个月。到同年9月底，库克已经把库存期缩短到6天；下一年的9月，这个数字已经达到惊人的两天——有时仅仅是15个小时。•库克把制造计算机的生产周期从4个月压缩到两个月。这些改革不但降低了成本，而且也保证了每一台计算机都安装了最新的组件。——摘自《乔布斯传》P329-331同时采用”饥饿营销”方式花絮沃尔沃卡车公司大中国区总裁吴瑜章：沃尔玛的货永远在路上，我们（指中国）的货总在仓库里，这就是差距。中国平均一个物流量，食品和电子产品要倒手27次，而欧美国家只有两次，像零售巨头沃尔玛这类企业，其物流基本上是一票到位，无縫连接。…中国的工厂里，要么仓库闲置，要么货品积压，运输卡车多次往返运输，看似繁忙却做了许多无用功。…国际社会上，物流成本占GDP比重越低其物流发展水平就越先进。发达国家为10%；韩国为16%，中国约为20-30%。另外，中国物流企业回报率仅为1%，远低于国外近10%的回报率。观念的冲突适时制生产系统与传统生产系统对存货有着不同的看法：传统生产系统承认存货存在的合理性，要求企业按照各种模型制订的计划引入存货；适时制生产系统（JIT)要求企业按需求引入存货，而不是按照各种模型制订的计划引入存货。在适时制下，企业为降低储存成本，应通过不懈的努力以达到减少存货的目的。存货管理的每一个步骤都应是为了满足生产经营所必需的，材料或部件应刚好在生产经营需要时送达。可见，适时制存货管理与传统的存货管理在理念上是相冲突的。传统存货管理方法提倡持有一定水平的存货，达到成本最低；而适时制存货管理法的最终目的是消灭存货，以达到成本最低。适时制认为存货的存在对企业经营有负面影响：（1）资本成本——机会成本。企业持有存货必然占压资金，当企业持有大量存货时，为获得资金支持企业可能被迫增加举债，支付额外的利息；反之，如果企业能够大量减少存货（甚至是零存货）从而将这部分资金运用到其它方面（如投资证券等），则可以取得投资收益。理由（2）储存成本。企业持有存货，必然会发生仓储成本。大量存货必然要占用仓储空间，并耗费企业人工进行管理，此外存货本身在仓储过程中也可能发生损耗。这种仓储成本和管理成本都将提高企业的成本水平。（3）企业持有存货，可能掩盖生产质量问题，掩盖了生产的低效率。•当企业加工中发现次品时，如有存货则可以从库中取用合格品，这时次品的出现不会导致严重的后果，不会立即引起管理人员的重视，不利于企业寻找次品出现原因，不断提高产品质量。•假设企业生产效率低，当市场需要大量成品时，有库存成品起缓冲的作用，不利于督促企业提高生产效率。4、企业持有存货，必然增加企业信息系统的复杂性。适时制——JustInTime•50年代日本丰田公司提出，61年在整个公司全面推行，70年代初日本大力推广，应用于汽车、机械制造、电子、计算机等工业中•80年代初，西方国家开始重视对JIT的研究。JIT的基本思想•严格按照用户需求生产产品；•按必要的时间，必要的数量，生产必要的产品、零部件；——数量上不多不少，时间上不早不晚，过量过早都不可取。效果：•缩短生产周期；•压缩在产品；•最大限度节约资金、提高效率、降低成本、增加利润。要想顺利实施适时制，达到适时制管理的理想效果，必须先解决两个问题：适时制的实施第一，如何能够实现很低的存货水平，甚至是零存货?第二，在存货水平很低，甚至是零存货的情况下，如何能保持生产的连续性?这是实施适时制的前提条件。根据市场供求状况，采用推动式生产系统或拉动式生产系统，减少各类库存。一(1)推动式生产系统（PushProduction)由计划部门根据生产量计算出零件需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零件的投入产出计划，并按计划发出生产和订货的指令。每一生产车间和每一工作都按计划制造零件，并将加工完的零件送到后续车间和后道工序，而不管后续车间和工序当时是否需要。典型代表：•物料资源计划（MRP,MaterialRequirementPlanning)——每个部门都按照公司规定的生产计划进行生产，上工序无需为下工序负责，生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可。推动式系统下，•生产控制就是要保证按生产作业计划的要求按时、按质、按量完成任务；•每一工序的员工注重的是自己所在工序的生产效率，致力于减少自己工序中的存货，各个工序之间相互独立。特点：•在制品存货量较大；•适用于供小于求的卖方市场状况•重视生产，注重提高生产效率。缺点：•生产提前期很难预测准确，容易产生很大误差。•很难做到每道工序都按时完成。(2)拉动式生产系统（PullP