精益生产基本概念介绍

精益生产基本概念介绍精益生产基本概念介绍2在你的想像中,什么是精益生产?公司推行精益生产的目的是什么?热身思考题:精益生产基本概念介绍3精益生产的历史管理学之父装配流水线概念之父TPS及精益概念诞生“Themachinethatchangedtheworld”美国麻省理工学院出版精益思想精益生产基本概念介绍4SakichiToyoda,Toyota创始人•1902年发明自动织布机•1937年成立ToyodaMotorCo.•奠定自动化的基础-JidokaToyotaLoom精益生产的历史精益生产基本概念介绍5KiichiroToyoda(SON)1930年领导丰田第一家汽车公司旅行美国研究福特生产系统在生产线第一次引入JIT概念EijiToyoda(Nephew)在丰田集团重大重组后成为执行董事引入TPS基础之一:持续改善——KAIZEN1957年将TOYODA改为TOYOTATaiichiOhnoShigeoShingo在生产线第一次引入KANBAN概念在生产线第一次引入POKA-YOKE及SMED概念精益生产的历史精益生产基本概念介绍6精益生产的历史精益生产基本概念介绍7精益生产基本概念介绍8看影片,了解精益生产的历史精益生产基本概念介绍9丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Justin_time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。丰田生产模式TPS精益生产LP精益生产（LeanProduction，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产基本概念介绍11什么是精益生产?是一个持续消除浪费，为客户创造完美价值的过程是一种思想方法，通过最少的人力、时间、空间物料及设备的投入，取得最大的产出精益生产的历史精益生产基本概念介绍12精益生产的基本原则定义价值(IdentifyValue)价值流(TheValueStream)流动(Flow)拉动(Pull)尽善尽美(Perfection)精益生产基本概念介绍13定义价值(IdentifyValue)增值(Valueadded)客户愿意为此支付钱的在一般的制造业中，增值活动一般小于10%精益生产的基本原则精益生产基本概念介绍14价值流(TheValueStream)让我们看以下制造过程——收料检验搬运储存清点发料搬运机器设置加工搬运清洁检验返修检验包装搬运储存检验交付哪些是增值的过程？精益生产的基本原则精益生产基本概念介绍15流动(Flow)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间精益生产的基本原则精益生产基本概念介绍16拉动(Pull)以客户的真实需求拉动产品的生产库存既是浪费尚未售出的完成品也是浪费去除过剩的产能提高客户需求拉动速度精益生产的基本原则精益生产基本概念介绍17尽善尽美(Perfection)完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造价值100%准时交付没有设置没有WIP没有库存无质量投诉精益生产的基本原则精益生产基本概念介绍18通向完美之路(TheRoadToPerfection)认识并识别浪费有勇气称之为浪费渴望消除浪费采取行动，彻底消除浪费精益生产的基本原则精益生产基本概念介绍19精益生产理念法则法则1使命比赚钱更重要——管理决策以长期观念为基础法则2顾客至上——追求最高的顾客满意度法则3杜绝浪费——为了降低成本，消除一切浪费情形精益生产基本概念介绍20精益生产流程法则法则4建立无间断操作流程——使问题被浮现法则5实施拉式生产——避免生产过剩法则6强调生产均衡化——使生产与日程均衡法则7强调即时生产——在需要的时间按需要的量生产所需的产品法则8养成自动化习惯——在第一次生产流程中就达成优良品质法则9标准作业彻底化——用最少的劳动力进行生产法则10推崇目视管理——让问题无处隐藏精益生产基本概念介绍21精益生产团队合作法则法则11在公司内部培育领导者——培养能实现公司理念的人，不用空降兵法则12注重员工教育——激励员工，帮助他们成长法则13作业改善中尊重人格——鼓励员工提建议法则14培养员工成为多能工——充分运用活人和活空间，培养多能工法则15尊重，帮助供货商——与供货商及事业伙伴一起成长精益生产基本概念介绍22精益生产持续改进法则法则16现地现物——亲临现场查看以彻底了解情况法则17通过根回达成共识——决策要慢，执行要快法则18通过学习，不断改进——营造学习环境，促进企业持续发展精益生产基本概念介绍23价值流(TheValueStream)完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动）从原料到交付给客户之间所需的生产流程连接过程之间的信息流从概念到成品的设计流程所有过程中问题的解决精益生产的基本原则精益生产基本概念介绍24精益工具及术语SMED5STPMJidoka/自动化Kaikaku/创新Kanban/JITKaizen/CI定义价值价值流均衡、稳定性拉动单元布局标准化作业精益生产基本概念介绍25绘制价值流图目前价值流图未来价值流图消除浪费我们目前的流程应该是这样吧？实际上，流程象这样！未来，应该是这样！精益生产基本概念介绍26C/T=1secC/O=4hrsR/L=98%F/Y=96%冲压Shared1焊接1去毛边1装配2C/T=39seC/O=11miR/L=99%F/Y=90%C/T=17seC/O=0R/L=80%F/Y=100%C/T=48seC/O=5minR/L=100%F/Y=98%III供应商I客户生产计划ＭＲＰWeeklySchedule10days20.5days5days4.5days1sec39sec17sec48sec40days105sec2weeks5,4251,4001,22530/60daysforecastWeeklyMonthlyforecastWeekly5,300Pcs/Mon265Pcs/DayDaily精益生产基本概念介绍27现场七大浪费——TIMWOODS“浪费”——任何不能给客户带来价值的活动！！精益生产基本概念介绍28运输（TRANSPORTATION）低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱七大浪费（TIMWOODS）精益生产基本概念介绍29库存（INVENTORY）原因过量生产的结果以防万一的逻辑生产线工作站位不平衡生产计划不平衡供应商不可靠导致习惯成自然解决方法根据客户需求生产建立KANBAN拉动系统消除库存储存空间平衡生产计划停止不必要的库存生产计划七大浪费（TIMWOODS）精益生产基本概念介绍30多余动作（MOTION）人、零部件、设备多余的动作原因差的生产线及工作站布局缺乏标准化，工作方法不一致解决方法5”S”活动推行工作站设计、标准化POUS——在使用点储存七大浪费（TIMWOODS）精益生产基本概念介绍31改善图例动作：放喇叭至主机旁改善前改善后精益生产基本概念介绍32改善图例动作：取螺丝改善前改善后精益生产基本概念介绍33等待（WAITING）等待人、设备、材料、信息。。。原因工作负荷不平衡生产计划不平衡非计划的停线时间解决方法建立需求拉动系统减少每批数量推行快速换模、转拉。。。七大浪费（TIMWOODS）精益生产基本概念介绍34过量生产（OVER-PRODUCTION）先于下个工序或客户实际需求而生产的产品原因以防万一逻辑工作站位之间不平衡生产计划从不遵从客户需求。。。解决方法按客户需求生产使生产设计流速=客户需求节拍时间（TAKT）减少设置时间建立需求拉动系统最严重的浪费！！七大浪费（TIMWOODS）精益生产基本概念介绍35冗杂处理（OVER-PROCESSING）内、外部客户需求以外的多余操作、处理原因工作方法不一致，标准化程度差沟通渠道不流畅对客户的要求、规格不清楚多余的批准、承认程序解决方法科学的生产工位自检防错防呆（JIKODA，POKAYOKE）七大浪费（TIMWOODS）精益生产基本概念介绍36缺陷（DEFECTS）第一次没有将工作做好、做对原因没有使用防错，防呆方法工作方法不一致，标准化程度差解决方法科学的生产工位自检防错防呆（JIKODA，POKAYOKE）安全（SAFTY）工作场所存在的安全隐患七大浪费（TIMWOODS）精益生产基本概念介绍37来自设计的浪费……设计要求超出产品质量要求…设计要求不能保证产品质量要求…设计不方便制造…设计输出不完整…新产品匆匆上线…边生产边解决设计问题…新管理四大浪费精益生产基本概念介绍38来自技术工程的浪费……产品没有分类，生产线不固定…设计产能与需求产能不匹配…生产节拍不合理…生产线工位负荷不平衡…标准化作业未落实…边量产边解决技术工艺问题…新管理四大浪费精益生产基本概念介绍39来自品质管理的浪费……低直通率状况下生产…边返工边生产…生产出来后再返工…随便增加检验、返工工位…新员工未经培训合格即上岗…品质异常停线…供应商品质低劣…新管理四大浪费精益生产基本概念介绍40来自生产计划管理的浪费……计划脱离客户的交货需求…计划不均衡…物料信息不准确…计划频繁变动…异常停线不分析\不管理…低计划达成率…工单不能及时埋尾…新管理四大浪费精益生产基本概念介绍41