不锈钢管道焊接工艺

不锈钢管道焊接工艺1技术特征1.1材质规格:304(相当于0Cr18Ni9)1.2工作介质:空气去离子水1.3设计压力:0.2MPa，0.4MPa1.4工作压力:2Kg/CM24Kg/CM21.5试验压力:4.6Kg/CM22本工程编制依据2.1F43C技术文件.2.2国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》2.4本公司焊接工艺评定报告:HG13焊工3.1焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。3.2焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。4焊接检验4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查,对违反者进行教育帮1助得以改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。以确保焊接质量。4.4做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。4.5邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。5焊前准备5.1.1管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。5.1.2管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。按项目图纸规定。5.1.3不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Tiφ2.5mmφ2.0mm5.1.4不锈钢电焊条型号规格：A132φ3.2mmφ2.5mm5.1.5铈钨电极型号规格：WCe-20φ2.0mm5.1.6氩气纯度为99.99％。5.2焊件准备5.2.1焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。5.2.2管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：注：间隙3.5～4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数据，以补收缩。2图1.焊口组对数据5.2.3焊件坡口应用机械或磨光机加工。焊口组对前应将坡口及其内外表面10mm范围内的油、垢、毛刺等清理干净。5.2.4点固焊必须根部焊透不得有焊接缺陷。管径≤150mm为4点长度为5mm，管径＞150mm为6点，长度为5mm。点固焊后即用医用胶布将焊口及两端封好，做好管内充氩准备，然后充氩焊接不得隔夜。5.2.5氩弧焊打底焊接时管内必须充氩（氮）保护，并用火柴火苗检查证明管内空气确实已置换干净。方能开始焊接。管径≤100mm为整管冲氩，管径＞100mm为局部充氩。（局部充氩保护的焊口组对时要防止里面堵板震脱落。）5.3管子组对焊口时应保持其轴线平直。在不得以时，距焊口中心200mm处测量平直度如图2所示，管径＜100mm时允许偏差为1mm；管径≥100mm时允许偏差为2mm，但全长允许偏差均不大于10mm。万一超差时，只能用冷矫正，严禁加热矫正。图2管道对口平直度5.4管道组对应内壁齐平，万不得以时，错边量不宜超过壁厚10％，且不大于2mm。焊接时不准有图3a之未焊透。a未焊透图3b焊透35.5管道连接时，不得用强力组对焊口。6焊接6.1焊接设备性能完好.例如:交流弧焊机应有适当的空载电压;焊接电流调节灵活。氩弧焊机必须具备非接触引弧、提前送气、迟后关气和焊接电流衰减下破功能。6.2焊接方法及工艺参数6.2.1管子规格大于φ57×3.5mm的转动焊采用氩弧焊打底，焊条电弧焊面。焊接工艺参数如表1：表1焊接层次焊材电特性焊接电流(A)钨极喷嘴口径(mm)焊枪用氩量(升/分)型号规格(mm)电源极性型号规格(mm)1H0Cr20Ni10Tiφ2.5直流正接75-100WCe-20φ2.0φ882A132φ2.5直流交流反接——50-60注：如管子直径较大时，第二层也可用A132φ3.2焊条，焊接电流为80-100A6.2.2管子规格小于或等于φ57mm管壁厚不限，转动焊采用氩弧焊，焊接工艺参数如表2：表2焊接层次焊材电特性焊接电流(A)钨极喷嘴口径(mm)焊枪用氩量(升/分)型号规格(mm)电源极性型号规格(mm)1H0Cr20Ni10Tiφ2.5直流正接70-75WCe-20φ2.0φ882H0Cr20Ni10Tiφ2.0直流正接65-70WCe-20φ2.0φ884注：此参数用于∮≤57×3.5mm或以下的小直径管子，对口间隙改为2～3mm，也可采用1层焊完，不必采用二层焊法。6.2.3管径管壁厚不限，固定焊，采用氩弧焊，工艺参数如表3：表3焊接层次焊材电特性焊接电流(A)钨极喷嘴口径(mm)焊枪用氩量(升/分)牌号规格(mm)电源极性型号规格(mm)1H0Cr20Ni10Tiφ2.5直流正接75-85WCe-20φ2.0φ882H0Cr20Ni10Tiφ2.0直流正接70-80WCe-20φ2.0φ88注：此参数是焊∮200-250×4mm的参数。如壁厚加大，则焊接电流也可适当加大些。6.3斯线要接紧在近焊接点。应在坡口内引弧。防止焊件电弧击伤。6.4第一层焊完后，应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净。并即用湿布速冷后检查焊接质量。6.5层间温度应小于60℃。方能焊接第二层。焊接完毕后。（焊条电弧焊盖面层焊接完毕后，应立即清除焊渣，飞溅物。）同样趁高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净，立即用湿布速冷。自检合格后写上焊工钢印号。交检验员检查。并填写好焊接记录。6.6对焊缝的质量要求：6.6.1焊缝表面不得有：裂纹、气孔、夹渣、未焊透。咬边深度≤0.5δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10％焊缝全长。焊缝内表面为全焊透。6.6.2焊缝外表面高度0-3mm（仰焊可放宽到0-4mm）应力求均匀。焊缝外表宽度（δ-1）×1.2＋间隙宽度＋0.5-2.5×2。7焊接后检查和管理工作。57.1焊工焊完焊口后。检验员应及时进行检查：7.1.1按本工艺6.6条要求检查焊缝外表质量。7.1.2检查焊工标记钢印号。7.1.3检查焊接记录，编上焊口流水号并签字认可。7.1.4在距焊口30mm显眼处，标记上焊口流水号。并在图纸上同样位置标记焊口流水号。使每个焊口的流水号在焊接记录焊口实物及图纸上完全一致。利于追踪。7.1.5邀请总包和监理方检验人员，检查认可焊缝质量。7.1.6对检查不合格的焊口应督促焊工清除焊接缺陷。按原工艺要求进行补焊。对有严重缺陷不合格或经补焊仍不合格的应向有关人员报告。分析原因，制定修补措施后进行修补。确保焊缝修补合格。