公司内部5S管理学习资料(三)（PPT37页)

公司内部学习资料5S管理培训教材编制：生产部/2018/05/101前言“7S”工作其实与每位人员日常工作范畴是息息相关的，只要我们坚持不懈地贯彻工厂及职场的各项改善行动，就会使我们的工作环境更美、效率更高、工作更安全、人员综合素质更高。2《人生成长格言》心变则态度变；态度变则思想亦变；思想变则行为随之变；行为一变则人格也就变；人格变则人生也就变了。日本管理学家-川田正笃先生3“7S”的由来“5S”活动起源于日本，它因为都以“S”的日文罗马拼音开头的5个单词构成（整理seiri+整顿seiton+清扫seisou+清洁seiketsu+素养sitsuke）,故简称为“5S”。但后来管理学术界再将其延伸到“10S”，在此，我们暂时来研究其中的7个“S”（即5S+节约save+安全safety).4推行“7S”管理之目的企业为了实现：■生产效率的提高■产品质量的提高■生产成本的降低■交货期的缩短■生产安全性的确保■从业人员士气的高涨5企业存在的六大“浪费”■时间的浪费■空间的浪费■能源的浪费■人力的浪费■设备的浪费■士气的浪费6“7S”基本内容■“1S”----整理(seiri)■“2S”----整顿(seiton)■“3S”----清扫(seisou)■“4S”----清洁(seiketsu)■“5S”----安全(safety)■“6S”----节约(save)■“7S”----素养(sitsuke)7“7S”定义8“整理”的目的1、腾出空间，以便提高空间有效利用率。2、预防物品被误用或误送。3、塑造清爽的工作场所。4、消除因物品过期或变质而导致环境污染。9“整理”的操作方法1、由部门主管组织相关人员对工作现场所有物品进行评估，确认物品实用价值，由此分类出“要”与“不要”。2、确认“要”的物品之使用几率来决定是否需放置在现场。3、确认“要”的物品之日常使用量来决定物品定量放置或领取。4、下定决心将“不要”的物品坚决做适当的报废处理。（如：粉碎、变卖、再生或交专业机构处理）5、将“不要”的物品列份清单并交相关权限核准执行处理。10不进行“整理”的后果生产过程中，经常有一些残余的物料、待返修品、报废品等滞留在现场，既占据了空间又阻碍了生产。包括一些无法使用的工具、夹具、量具等机器设备，如果不即使清除会使现场变的凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种空间浪费：1、即使宽敞的工作场所也会变的愈加窄小。2、货架、柜被杂物占据而减少使用价值。3、增加了寻找物品的困难而浪费了时间。4、物品杂乱无章增加了盘点难度且使成本核算失准。11举例说明例如部门经理要求属下主管对自己一天的工作进行记录，结果发现该主管用于寻找文件资料的时间就占了15%。原来该主管桌面上堆满了好多待处理和处理完的文件资料，经理质问其理由，该主管解释认为：待处理的文件资料放在桌面上利与查询，而处理完的文件以后也有用。从以上例子可看出，如果不考虑文件资料的必要性和重要性，而一味的保留，结果以“将来这都可能有用”的基准来处理文件资料或物品的观念是错误的。12“7S”定义■“2S”----整顿（seiton)将“要”的物品加以定位放置和标识并保持在需要时能够易于取用。备注：定位、定量和有效标识是“整顿”的关键13“整顿”的目的1、通过定位和有效标识，使现场一目了然。2、用时即取，消除寻找的时间而提高工作效率。3、为工作环境的清洁打下好的基础。4、凸现目视管理的绩效。5、及时消除“乱象”隐患。14“整顿”的操作方法1、将腾出的空间进行合理规划。2、确定区域物品放置的方式及标准。3、将规划的区域和区域物品进行有效识别。注意：定位后要明确标识和用完后及时归位。15“整顿”的原则一、整顿的“三要素”1、场所：物品的放置场所原则上要100%的设定。2、方法：要研究更好的放置方法，保证使用时易取和安全。3、标识：放置场所与实际物品要保证一对一的标识。二、整顿的“三定”原则1、定点：存放在哪里？2、定容：采用什么容器和颜色区别。3、定量：规定合适的数量。16举例说明例如：A员工总是向邻近的B员工借工具，而B员工每次总是很快的就借于A员工使用，其实A、B员工都配备了同样的工具，只是A员工到了用时已记不起放在哪里，即使找到也不清楚该工具是否型号、规格适合。从以上事例证明物品“标识”和“用后归位”是何等重要，而为什么别人做的到而自己却做不到呢？哎！真没面子！17“7S”定义■“3S”----清扫（seisou)消除卫生死角，对现场各区域和物品按规定要求进行卫生清理。注意：不要依赖别人，应积极主动地执行并不断的作自我检查。18“清扫”的目的1、减少影响品质的不利因素。2、发现脏污问题能够及时解决。3、杜绝污染源。4、保持良好的工作情绪和企业形象。5、消除人员的惰性及依赖心理。19“清扫”的操作方法1、建立清扫责任区。2、坚持执行例行扫除活动。3、调查污染源并予以杜绝或隔离。4、建立清扫基准并作为规范。5、勤于日常擦拭机器设备、货架、桌面等。6、建立卫生值日表。7、建立检查机制。20“7S”定义■“4S”----清洁（seiketsu)维持经过前面五个“S”过后的场所及环境，使现场环境、设备和物品永远处在持续有效的改善状态。注意：加强执行、检查和评比且贵在坚持。21“清洁”的目的1、将前面五个“S”的工作更加精细化、条理化、规律化。2、持续有效的推动现场管理水平。22“清洁”的操作方法1、制定“点检值日表”并予以监督。2、检查时采用“红牌作战”的方式进行。3、实行评比竞赛而相互促进。4、颁发“7S流动红旗”和适量的奖品或奖金以资鼓励。5、对“7S”落后部门或个人采取先教育后处罚的机制。23举例说明以下为7S推行过程中常见的一些误区：1、“应付检查”型。2、“无实际落实”型。3、“草草了事”型。4、“三天打鱼两天晒网”型5、“原地踏步”型24“7S”定义■“5S”----安全（safety)通过日常对环境的维护、设备的点检，由此将及时发现和排除隐患而保证安全生产几率的不断提高。备注：主要表现在“环境安全”、“设备安全”、“财产安全”、“人身安全”等。25“安全”的保证1、环境安全：通过日常对现场环境的精细化管理，可预防环境恶化和污染。2、设备安全：通过日常对设备的计划性点检和保养，可及时发现故障降低隐患从而提高了设备使用及寿命安全。3、财产安全：通过对物品定位标识管理和先进先出管理，来预防财产遗失、误用和变质。4、人身安全：在工作现场只要环境安全和设备安全得到保证，那么人身安全也随之得到相应的保障。26“7S”定义■“6S”----节约（save)通过其他六个“S”的提升，预防或降低了异常问题发生的几率，从而节约了异常成本。备注：通过不间断的控制来实现不必要成本的节约。27“节约”的来源1、空间的节约：通过不断整理来节约“不要”的物品所占用的空间。2、时间的节约：通过合理整顿（定位）来节约物品寻找的时间。3、误用几率：通过整顿后规范的标识来降低无物料误用的可能性。28“节约”的来源4、设备故障成本的节约：通过日常对设备的点检及保养，从而提高了设备使用寿命和设备使用安全。5、无形的节约：通过全员好习惯的逐渐形成及综合素养的不断提升来实现工作绩效的提高。29“7S”定义■“7S”----素养（sitsuke)通过前6S的有效运行，使每位员工养成良好的习惯并遵守各规章制度，做到“以厂为家”和“以团队为荣”的好员工。30“素养”形成目的1、培养追求完美的好习惯。2、营造良好的团队合作意识。3、养成遵守规章的良好行为。4、培养发现、解决问题的能力。31“素养”形成操作方法1、教育员工将环境美化作为自己爱整洁、爱完美的表现行为。2、教育员工以“先进为荣”、以“落后为耻”，要不甘落后。3、建立各种共同遵守的规章。4、将各项规章制度和工作业绩“目视化”。5、对各项违章行为要及时给予教育和纠正。6、多举行一些对团队建设和精神向上有益的活动。32举例说明“素养”是7S的重心，因此“素养”不但是7S的最终结果，也是企业所期待的最终目的，因此，如果企业中的每一位员工都具有良好的习惯并且都能自觉地遵守各类规章制度，那么企业的各项管理工作都很容易得到贯彻和落实，由此取得良好的经营绩效。33“7S”与PQCDSM的关联■生产(Production)■品质(Quality)■成本(Cost)■交期(Delivery)■安全(Safety)■士气(Morale)34如何推行“7S”管理■步骤：1、誓师2、成立推行委员会3、确立各岗位及委员职责4、拟订推行计划5、确定推行示范单位6、宣导教育7、拟订推行检查制度35如何推行“7S”管理■步骤：8、示范单位第一次整改9、示范单位第二次整改10、总结经验11、全面推广36管理寄言各位同事，“7S”管理是我们企业最基础的管理，只要我们切实地去打好这个基础，我们公司才能高屋建瓴，否则，我们别指望提高，更称不上是一家高科技企业，因为“7S”绩效的高低就是企业整体形象的体现。在此，要求本企业上至总经理下至基层员工都必须务实地打好此基础来实现丞泰公司管理水平的全面提升。谢谢！37