CPK那点事

Cpk那点事….CpkSigma水平不良率/DPPM0.331≈70%0.501.5=50%0.672≈30%0.832.51587001.003668001.173.5227001.33462101.504.513001.675232.51.835.531.52.0063.4说明：1、过程是稳定的2、稳定过程中得到的数据时服从正态分布的3、考虑数据中心偏移1.5sigma4、只从单边正态分布计算得到的计算公式:标准差为σ，正态分布中心为μ，当μ=规格中心值时，x取规格上限值；当μ规格中心值时，x取规格下限值。问题：1、当前各工序Cpk处于什么范围？Sigma处于什么水平？实际不良率如何？2、我们能接受的是长期不良率是多少？是什么水平？Cpk应达到多少？3、我们的Sigma目标是什么水平？Cpk目标值是多少？Cpk值对应Sigma水平及计算说明为什么计算Cpk需要数据呈正态？正态转换方法：后期补充Cp:过程能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。其方差取值为样本，且不考虑过程的偏移，源自英文CapabilityindexofprocessCpk:修正的过程能力指数，其定义与Cp基本相同，最初版的Minitab中并无Cpk的计算，但对于任何生产，实际过程总会发生偏移，产品质量也是分散地存在着，为满足实际需求，之后考虑了对偏移度的修正，引入了Cpk这一概念。其源自Cpk=Cp*kk为修正指数，k=1-|Ca|Pp:过程性能指数，工序在初期投入量产或长期运行时，其变差往往由很多原因导致不会处于理想的稳定状态（也就是我们说的不受控），其方差取值为整体且不考虑过程的偏移，源自英文PerformanceindexofprocessPpk:修正的过程性能指数，结合Cpk及Pp定义理解，在PPAP手册中要求在产品进行试生产过程不稳定时，用PPK衡量过程能力，要求PPK=1.67才能进入量产阶段。源自Ppk=Pp*kCa:偏移系数，衡量过程平均值与规格中心值（公差中心值）的偏移程度。Cp、Cpk、Pp、Ppk、Ca定义说明：用google或百度搜索引擎输入Cpk会出现数以万计的信息。在这些信息里，对于能力指数的定义及英文来源也是众说纷纭，每个版本的说法都存在差异，甚至存在对立说法。很遗憾，我并没有搜索到比较权威的资料，且无法判断孰是孰非。结合工厂对TS16949的认证及正在开展六西格玛项目这一现状，以上定义采用了PPAP手册（第四版）及六西格玛资料中的说法（两种说法较统一）且加入了一定的个人主观理解（因资料中定义不完整）。说明：1、实际中心取值在规格上下限之间，超出规格上下限无需计算Cpk。2、Pp计算公式与Cp相同，Ppk计算公式与CpK相同，不同之处在于σ取值。Cp、Cpk、Pp、Ppk、Ca计算方法Cpk=规格中心实际中心3σ实际中心-规格上限3σ规格容许差*规格容许差规格中心实际中心-规格容许差3-3*-规格中心实际中心规格下限实际中心规格容许差规格容许差规格中心实际中心规格容许差规格中心实际中心规格容许差Cp3说明：1、中间区域数值代表Cpk对应的西格玛水平。2、从左向右，西格玛水平升高；从上向下，西格玛水平降低。3、红色区域均小于三西格玛水平，绿色区域均大于六西格玛水平。Ca、Cp取值对Cpk西格玛水平的影响CpCa11.141.331.521.61.671.781.922.132.222.292.673.23.3345.336.678034560.12534560.2534560.37534560.534560.753456不管什么样的指数，都不能完全正确地反映工程的状态。但可以把特定的工程能力指数作为工程改善的目标值，最终通过多个工程能力指数的差异，找出工程变动的原因达成根本性变动的减少。结束篇END