车身精度管理方案

一、车身精度保证涉及人员：1、车身精度检测员（5人）：每天用三坐标对白车身进行测量，并保存车身精度的数据，形成记录性文件，对车身的不合格点进行分析并反馈给技术组进行整改。2、车门检测人员（3人）：每天对车门的面差、间隙进行检测，并形成车门精度的数据记录。对于检测的不合格点进行分析，并反馈给技术组进行整改。3、间隙检查人员（3人）：在一检工位对调整好的间隙、面差进行检查，控制车身的匹配精度，保证车身在总装车间的装配。二、检测所使用的工具：1、检验所使用的工具：高度差游标卡尺、钢板尺、游标卡尺、孔尺、滑块、塞尺2、检测所需要的工具：车身总成检具、车门总成检具、三坐标测量室三、车身精度的控制点1、为保证整车的精度，保证总装车间的装配，一检工位检验员对车身的间隙和面差进行检验，具体检验部位如下图所示(所涉及尺寸以K1为例)：焊装车间车身精度的管理方案车身总成检具车身分总成检具门盖总成检具三坐标测量名称高度差游标卡尺钢板尺游标卡尺图片名称孔尺滑块塞尺图片1、前门与翼子2、窗框与上边3、前门与前门止口4、前门与后门窗框5、前门与后门人员的设定需要有根据名词使用不当名词是否正确？工位设置是否合理？-2-每天进步一点点备注：装配预留量检查基准制定：在长期对焊装成品车和总装全数达标车跟踪，查找二者间变化点，最终进行汇总分析后得出。2、车身精度的测量方法检查.监查基准间隙：4--5.5mm高低差：≤1.5mm左右偏差：≤1.0mm检查.监查基准间隙﹕6±1.5mm左右偏差：≤1.0mm检查.监查基准间隙：11.5±0.5mm左右偏差：≤1.0mm检查.监查基准间隙：44--46mm检查.监查基准间隙：4--5.5mm上下偏差：＜1.0mm高低差：0-1mm检查.监查基准间隙：6±1.5mm左右偏差：≤1.0mm6、后窗框与上边梁检查.监查基准间隙：4--5.5mm偏差：＜1.0mm高低差：0-1mm左右偏差：≤1mm8、后门与侧围检查.监查基准间隙：2--3mm9、翼子板与A柱检查.监查基准间隙：4--6mm高低差：±1mm左右偏差：≤1.5mm10、翼子板与机盖检查.监查基准间隙：16±1mm左右偏差：≤1.0mm检查.监查基准间隙：12±1mm左右偏差：≤1.0mm7、窗框与后门止口检查.监查基准间隙：3.5--5.5mm左右偏差：≤1mm高低差：±2mm11、机盖与大灯检查.监查基准间隙：1--3mm左右偏差：≤0.5mm高低差：±1mm12、翼子板与大检查.监查基准间隙：9--11mm左右差：≤1.5mm检查.监查基准间隙：6--8mm高低差：±1mm检查.监查基准间隙：6--8mm高低差：±1mm左右偏差：≤1.5mm14、顶盖与后背15、侧围与后背16、侧围与后背检查.基准（9-1）间隙：0--1.5mm左右偏差：≤1.5mm高低差：±1mm检查.基准（9-2）间隙：0--1mm左右偏差：≤1mm高低差：±1.5mm检查.基准（9-3）间隙：0--1.5mm高低差：0±0.5mm检查.基准间隙：0--3.5mm偏差：≤2mm13、尾灯与侧围-2-每天进步一点点①每天用三坐标对车身的精度进行测量，主要为随机抽测。根据测得的数据判断车身的合格率。对不合格的点进行分析并整改，逐步提升整车的合格率。（整车合格率应达到90％以上）（检测数据见附表一）②每天对五门一盖的车门的精度进行测量，根据检测的数据判断车门的合格率，对不合格的点行分析并反馈给技术组进行整改。(检测数据表见附表二）不通顺-2-每天进步一点点-2-每天进步一点点-2-每天进步一点点-2-每天进步一点点检具三坐标测量理论值偏差检具三坐标测量理论值偏差检具三坐标测量理论值偏差XXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXaXXYYYZZZXbXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXaXXYYYZZZXbXXYYYZZZXXXYYYZZZ313233678abcaba1714121516ab24abab292028272625bb1212223511830292101113a总成检具状态(左侧)19d检测点检测点检测点34检具三坐标测量理论值偏差检具三坐标测量理论值偏差检具三坐标测量理论值偏差XXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXaXXYYYZZZXbXXYYYZZZXXXYYYZZZXXXYYYZZZXaXXYYYZZZXbXXYYYZZZXXXYYYZZZ未记录514.8233132337a15b16308a17bc18296a1427b28ab25b1326224a1123b12a245291203a221b10检测点检测点1d19检测点总成检具状态(右侧)间隙标准值测量点间隙测量值状态判定间隙标准值测量点间隙测量值状态判定面差标准值测量点面差测量值状态判定面差标准值测量点面差测量值状态判定2.5±114±1130.5±110±1133±125±1140.5±120±1143±135±1150.5±130±1153±145±1160±140±1162±155±1170±150±1172±162±1180±160±1181±172.5±1190±170±1192±182.5±1200±180±1202±192.5±1211±190±1212±1102.5±1220±1100±1224±1113.5±1230±1110±1234±1124±1240±1120±124间隙标准值测量点间隙测量值状态判定间隙标准值测量点间隙测量值状态判定面差标准值测量点面差测量值状态判定面差标准值测量点面差测量值状态判定3±115±1120±110±1123±124±1130±120.5±1133.5±134±1140±130±1144±143±1150±140±1154±153.5±1160±150±1162±163±1170.5±160.5±1172±173.5±1180±170±1183±184.5±1190±180±1192.5±194±1200±190±1202±1104±1210±1100±1215±1110±111左后门总成检测表左前门总成检测表xx车型车门总成检测记录表123456789101112131415161718192021222324213567981041211131415161718192021编号：GW/体e-SM-W-8.2.4-07123456789101112131415161718192021222324213567981041211131415161718192021编号：GW/体e-SM-W-8.2.4-07合格率测量点总数（）“√”数（）＝＝（）%合格率测量点总数（）“√”数（）＝＝（）%检测人：合格率测量点总数（）“√”数（）＝＝（）%说明：状态判定:合格打“√”、合格率测量点总数（）“√”数（）＝＝（）%要求：点合格率≥80%左前门状态判定：（）检测时间：合格率测量点总数（）“√”数（）＝＝（）%合格率测量点总数（）“√”数（）＝＝（）%合格率测量点总数（）“√”数（）＝＝（）%说明：状态判定:合格打“√”、检测人：合格率测量点总数（）“√”数（）＝＝（）%要求：点合格率≥80%左后门状态判定：（）检测时间：