供应商质量工程师教材

1主讲人:李兆山2热烈欢迎，自我介绍3供应商质量供应商存在的主要问题：1、人员素质未能达到当前质量管理的要求。2、质量目标未能体现零缺陷战略，质量改进缺乏系统性和长效性。3、批量供货零件擅自变更生产状态，如涉及生产过程中的供应商材料、工装、模具、生产场地等状况的变更。4、质量状态不稳定。认证前质量有所提高，认证后质量又下降。5、工作未按照规定要求进行。例如有些零件未经认可就供货。6、质量改进速度太慢。技术设备及技术手段没有进一步更新。7、供应商管理薄弱，没有严格按供应商管理程序实施。8、项目管理混乱，项目经理素质需要提高，项目节点管控差。9、过程审核及产品审核实施效果差。10.自我提升意识不够，需要顾客推动实施改进。50%49%1%37%61%2%20082007ABC60%40%2009∑420∑417∑45079%21%66%∑400∑3502010201234%4课程目标–【课程目标】–■对公司目前的供应链和供应商管理系统完善程度做一个诊断–■透过案例了解到底怎么样才算是建立了完善的供应商管理系统–■系统学习供应商质量风险管理,产品实现全过程的供应商管理–■最新的供应商评审内容–■供应商质量管理的工具–■了解供应商管理机构设置–■掌握SQE工作方法和工作技巧高级培训师、资深管理咨询师：赵又德第二讲：因果图（CharacteristicDiagram）的应用第一讲：供应链质量管理之背景知识第二讲：供应商质量管理之过程框架第三讲：供应商质量管理之角色位置第四讲：供应商质量管理之常用工具第五讲：供应商质量管理之开发、选择与评估第六讲：供应商质量管理之绩效考核第七讲：供应商质量管理之关系管理第八讲：供应商质量管理之风险分析与控制56了解供应链第一讲：供应链质量管理之背景知识7评审的流程供应商质量管理供应商选择新产品前期开发管理批量产品控制价格质量技术开发进度计划评审落实跟踪整改过程产品认可过程审核（例行质量问题）入库检验质量分析8供应商提供的产品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法供应商质量管理与控制的有效方法1）制定综合质量计划2）向供应商派常驻代表4）及时掌握供应商生产状况的变化5）定期排序6）帮助供应商导入新的体系和方法3）定期或不定期监督检查9供应商品质管理的方法1.设立IQC部门及人员，对供应商品质做确认与控制2.驻检验人员到供应商处3.供应商品质体系审查4.定期对供应商进行评比，促进供应商之间形成良性有效的竞争机制5.对低价位中低品质水准的供应商做供应商品质扶持计划6.第三方权威机构做品质验证7.与供应商签定品质问题处理方案10第一讲：供应链质量管理之背景知识11供应链的特点第一讲：供应链质量管理之背景知识12供应链环境下产品制造与服务质量相关过程第一讲：供应链质量管理之背景知识13供应链生命周期质量管理模型第一讲：供应链质量管理之背景知识14产品定义与供应链规划质量活动第一讲：供应链质量管理之背景知识15支持“定义与规划期”质量管理的方法和工具第一讲：供应链质量管理之背景知识16供应商发展过程第一讲：供应链质量管理之背景知识17供应商与其客户的质量信息交流第一讲：供应链质量管理之背景知识18企业内部质量管理发展的六个等级体验是一种成本第一讲：供应链质量管理之背景知识19传统质量管理头痛问题“杀手”产品第一讲：供应链质量管理之背景知识20先期品质计划和成本之间的关系第一讲：供应链质量管理之背景知识21FMEASPC100.0开发和策划采购和生产10.01.0开发批量试生产顾客每个缺陷花费的马克0.122项目策划管理流程图第一讲：供应链质量管理之背景知识23员工流动率及态度对供应商质量的影响第一讲：供应链质量管理之背景知识24SQE在先期品质计划阶段的介入第一讲：供应链质量管理之背景知识高级培训师、资深管理咨询师：赵又德第二讲：因果图（CharacteristicDiagram）的应用第一讲：供应链质量管理之背景知识第二讲：供应商质量管理之过程框架第三讲：供应商质量管理之角色位置第四讲：供应商质量管理之常用工具第五讲：供应商质量管理之开发、选择与评估第六讲：供应商质量管理之绩效考核第七讲：供应商质量管理之关系管理第八讲：供应商质量管理之风险分析与控制2526过程地图（整体系统）第二讲：供应商质量管理之过程框架27过程地图（流程化部分）第二讲：供应商质量管理之过程框架28过程地图（试做阶段）第二讲：供应商质量管理之过程框架29产品设计和开发阶段--对供应商的质量控制设计和开发策划阶段对供应商的质量控制–邀请供应商参与产品的早期设计与开发，鼓励供应商提出降低成本、改善性能、提高产品质量和可靠性、改善可加工性的意见–对供应商进行培训，明确设计和开发产品的目标质量，与供应商共同探讨质量控制过程，达成一致的产品质量控制、质量检验和最终放行的标准30试制阶段对供应商的质量控制与供应商共享技术和资源对供应商提供的样件的质量检验对供应商质量保证能力的初步评价产品质量问题的解决产品设计和开发阶段--对供应商的质量控制31批量生产阶段对供应商的质量控制•对供应商质量保证能力的控制：这一阶段的供应商评价应采用定量分析方法，如：过程能力分析、质量管理体系评价、水平对比法和优秀模式等•质量检验的管理：防止突发的波动批进入生产线，选择不同的检验方法，重视供应商提供的质量证明文件32研究/审核过程过程25用什么?设施和资源1输入4怎么做?指导书程序方法8什么来支持?支持过程7多有效?监控和衡量业绩3输出6谁来做?技巧/能力高级培训师、资深管理咨询师：赵又德第二讲：因果图（CharacteristicDiagram）的应用第一讲：供应链质量管理之背景知识第二讲：供应商质量管理之过程框架第三讲：供应商质量管理之角色位置第四讲：供应商质量管理之常用工具第五讲：供应商质量管理之开发、选择与评估第六讲：供应商质量管理之绩效考核第七讲：供应商质量管理之关系管理第八讲：供应商质量管理之风险分析与控制3334垂直管理模式对供应商管理的影响第三讲：供应商质量管理之角色位置35跨部门横向合作模式的一个例子第三讲：供应商质量管理之角色位置36外包模式的组织架构的例子第三讲：供应商质量管理之角色位置37这种情况是否经常遇到？第三讲：供应商质量管理之角色位置38一个优化的组织架构案例项目组项目会议第三讲：供应商质量管理之角色位置39合起来的3D架构第三讲：供应商质量管理之角色位置40SQE工作职责说明第三讲：供应商质量管理之角色位置41SQE工作职责说明FAR:FailureAnalysisReport第三讲：供应商质量管理之角色位置42JQE的工作职责JQE的工作职责是全面负责对应客户品质方面的工作:1.根据客户要求制定相应检验标准、检验指导及客户端品质反应2.按照检验标准培训厂内检验人员3.全程跟踪品质状况(进料→出货),协助分析制程品质问题4.负责出货品质及应对客户端抱怨及投诉5.负责接待客户来访及稽核(品质方面)6.汇总品质数据并制作报告,定期向厂内及客户端报告第三讲：供应商质量管理之角色位置高级培训师、资深管理咨询师：赵又德第二讲：因果图（CharacteristicDiagram）的应用第一讲：供应链质量管理之背景知识第二讲：供应商质量管理之过程框架第三讲：供应商质量管理之角色位置第四讲：供应商质量管理之常用工具第五讲：供应商质量管理之开发、选择与评估第六讲：供应商质量管理之绩效考核第七讲：供应商质量管理之关系管理第八讲：供应商质量管理之风险分析与控制4344控制的基本概念第四讲：供应商质量管理之常用工具45质量信息反馈路径的影响第四讲：供应商质量管理之常用工具46支持“定义与规划期”质量管理的方法和工具第四讲：供应商质量管理之常用工具47CTQidentification（和供应商一起制定特殊特性）Critical-To-Quality(CTQ)品质关键点第四讲：供应商质量管理之常用工具48顾客是组织（企业）存在的基础，如果组织失去了顾客，就无法生存下去，所以组织应把满足顾客的需求和期望放在第一位，将其需求转化成组织的质量需求。1、QFD是把顾客(用户)对产品的需求，逐层展开量化（1）设计要求（规范要求）；（2）零部件特性要求;（3）工艺要求；（4）生产制造要求等运用QFD（质量功能展开）将顾客需求逐层展开量化第四讲：供应商质量管理之常用工具49运用QFD（质量功能展开）将顾客需求逐层展开量化2、用质量屋（QH）展开、量化；3、成立跨部门的多功能小组或质量改进团队，由各部门相关领导和骨干组成，并任命有权威人员（六西格玛管理称为黑带）担任组（对）长。4、实施时，QFD最好与CE（同步工程）相结合，两种方法结合能缩短产品的开发周期；5、在量化顾客的需求时，按用户需要的重要性排队，即对每一项“需要”给以重要度的权数。通过QFD方法，找出开发设计及攻关项目的瓶颈，是实现高质量、低成本的重要步骤。第四讲：供应商质量管理之常用工具50运用QFD（质量功能展开）将顾客需求逐层展开量化第四讲：供应商质量管理之常用工具51面向制造的设计,Designformanufacturability（DFM）DFM作用就是改进产品的制造工艺性。当今的DFM是并行工程的核心技术，因为设计与制造是产品生命周期中最重要的两个环节，并行工程就是在开始设计时就要考虑产品的可制造性和可装配性等因素。所以DFM又是并行工程中最重要的支持工具。它的关键是设计信息的工艺性分析、制造合理性评价和改进设计的建议。DFM结合CAX、PDM、DFX等组成了面向生命周期设计（DFLC）技术。DFX是指：DFA（面向装配的设计）、DFD（面向拆卸的设计）、DFQ（面向质量的设计）、DFI（面向检验的设计）、DFE（面向环境的设计）。第四讲：供应商质量管理之常用工具52运用APQP对产品质量进行先期策划和控制计划APQP是用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化的方法，是持续改进的一种工具，它是一个重要的顾客导向过程，控制计划是它的重要输出。实施APQP可以为组织带来以下益处：（1）引导资源，使顾客满意；（2）促进对所需要更改的早期识别；（3）避免晚期更改；（4）以最低的成本，及时提供优质产品。它的范围包括：从产品的概念提出/批准、产品设计和开发、制造过程设计和开发、试生产到批量生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。第四讲：供应商质量管理之常用工具5353产品质量先期策划AdvancedProductQualityPlanning（APQP）54第一章计划与定义项目批准前的以下活动：输入：输出：—顾客的呼声—设计目标—业务计划/营销战略—可靠性和质量目标—产品/过程标杆数据—初始材料清单—产品/过程设想—初始过程流程图—产品可靠性研究—初始特殊特性清单—顾客输入—产品保证计划—管理者支持(包括项目进度和支持所需产能的资源和人员配备策划）55第二章产品设计与开发项目批准——样件之间的活动设计负责部门的输出：•DFMEA•可制造性和可装配性设计•设计验证•设计评审•样件制造—控制计划•工程图样（包括数学数据）•工程规范•材料规范•图样和规范的更改策划小组的输出：•新设备、工装和设施要求•产品和过程特殊特性•样件控制计划（删减）•量具/试验设备要求•小组可行性承诺和管理者支持56第三章过程设计和开发样件——试生产间的活动输出：•包装标准和规格•产品/过程质量体系评审•过程流程图•车间平面布置图•特性矩阵图•PFMEA•试生产控制计划(防误设备)•过程作业指导书•测量系统分析计划•初始过程能力研究计划•包装规范•管理者支持（包括操作人员配备和培训计划）57第四章产品和过程确认•有效生产运行（试生产）•测量系统评价•初始过程能力研究•生产件批准•生产确认试验•包装评价•生产控制计划•质量策划认定和管理者支持58第五章反馈、评定和纠正措施批量生产中的活动•减少