供应商质量管理工作计划

Copyrights©2007AUXGroup供应商质量管理工作计划制作人:熊援兵日期:2007年12月Copyrights©2007AUXGroup目录一.我的供应商质量管理理念----------------------------------------第3页---第10页二.我对目前公司对供应商质量管理现状的看法------------------第11页三.我对供应商质量管理工作的实施方案--------------------------第12页---第17页四.方案实施的推行进度----------------------------------------------第18页Copyrights©2007AUXGroup一.我的供应商质量管理理念我们的工作任务:•基于与供应商相互信任的基础上，通过建立和保持一种互动的合作以确保合格的物料上拉使用；•建立一个长期有效的管理系统确保供应商主动持续的进行品质提升，引导和帮助供应商从品质改进的角度提升长期的竞争力；•作为一个重要沟通窗口和小组成员从品质的角度持续推进供应链优化和长期战略供应商关系建立；Copyrights©2007AUXGroup供应商质量管理部门架构manager供应商品质评估供应商品质保证（电器类）供应商品质保证（五金类）来料检查供应商评估工程师驻外检查工作小组(SIT)驻外检查工作小组(SIT)来料检查员包装类驻外检查工作小组(SIT)Copyrights©2007AUXGroup接受物料物料入仓IQC交货时间长大量库存增加检验成本不能及时发现品质问题在架构重组后实现STS(免检物料)&SI(驻外检查)缩短交货时间来料直接上线,减少库存减少检查及时处理品质问题供应商质量管理部门架构整合Shiptostore直接入仓SI来源检查或控制Copyrights©2007AUXGroup供应商质量管理模型供应商评估供应商执行成绩管理供应商战略合作伙伴关系挑选合适的供应商集中进行持续改善推行免检物料及供应商过程管理供应商调查年度审核月度供应商等级评定季度评估客户投诉表现月度最差供应商跟进供应商培训扶持供应商品质改善派工作小组来料检查驻外检查供应商制程顾问物料免检供应商奖励Copyrights©2007AUXGroup表现等级Score完美100优秀95~99.9可接受85~94.9差60~84.9极差60Minimum不可接受的期望的供应商质量指标等级评定Copyrights©2007AUXGroup表现等级Score完美100优秀95~99.9可接受85~94.9差60~84.9极差60期望的供应商质量指标等级评定供应商等级评定在优秀或者以上的,符合免检供应商的条件,战略合作关系的建立Copyrights©2007AUXGroup表现等级Score完美100优秀95~99.9可接受85~94.9差60~84.9极差60供应商质量指标等级评定供应商评定在差或者以下,被列入监控阶段,品质提升阶段,直至淘汰阶段Copyrights©2007AUXGroup部门重新构造（ＩＱＣ－＞ＳＱＭ）IQCSISystem联合改善行动设计监控直接入仓供应商证明阶段全面实行供应商免检TotalSupplierQuality过程改善供应商品质管理发展规划Copyrights©2007AUXGroup二.我对目前公司对供应商质量管理现状的看法1.缺乏对物料检验的数据进行统计,分析,从零检科的日,月报看不出来对每种类型的物料,每个物料编号的品质表现及分析;针对物料品质表现的异常情况采取相应的对策.2.对供应商品质投诉没有形成一套严格执行的管理流程,包括零检科检验时发现的品质问题;生产线发现的物料品质问题;客户段反馈的物料品质问题.3.批量性(100%不良)不合格导致代用,退货比率过高:以11月份为例,总代用35批次,退货34批(其中100%不良有11批),公司停产风险比较高.4.供应商每月的品质表现评审标准不全面,不能准确,客观地反映供应商每个月的品质表现.5.对主要供应商品质月度评分后缺乏规范的信息传递,要求品质表现较差的供应商提供有效的改善措施,对改善效果进行跟踪,验证的流程.Copyrights©2007AUXGroup三.我对供应商质量管理工作的实施方案实施方案1:利用公司详细的来料检验质量信息库,将每个供应商,每个类型的物料按照日,月,季度报告的方式,将目前的供应商品质状态和走势直观地反映出来,有利于我们利用这些数据做出准确的预测和判断,对品质状态超标的物料及供应商及时做出相应的对策.在此,我觉得可以引进DPPM(不良数百万分比)的统计方法,实施效果请参考下图:实施方案2:优化目前的品质投诉处理流程,对目前零检科,生产线,成检科包括市场对供应商进行的零件品质投诉都可以严格执行从客诉-----原因分析-----制定临时应急措施-------指定长期预防措施--------实施-------效果确认的处理流程.建立各种物料的品质履历信息库,全面地记录以前出现过的物料品质状况,可供新人培训和预防.优点:1,出现来料品质问题后能有效的保证生产线及时用上良品.2,有效地隔离不良品(生产线,仓库,运输,供方生产线,供方仓库)3,有效的从根本原因解决品质问题,预防同类品质问题的再次出现方法:可以以发品质反馈跟进表,回复8D报告的方式执行,效果参考下表:Copyrights©2007AUXGroup实施方案3:优化零件检验程序,统一零检科,供应商成品检验项目和标准优点:1,使零件检验方式规范话,数据话2,使零件检验所有项目的结果具有可追溯性3,统一供方的检验项目和标准,减少批量性不良出现的可能性.实施效果可以参考下表:实施方案4:细化对主要供应商月度,年度品质表现的评分标准,增加来料DPPM,生产线退料DPPM,品质投诉处理表现和市场表现.优点:对重点供应商月度,年度的品质表现有更加客观,准确的评价,有利于对供应商的选择,取舍提供准确的依据.实施效果可以参考下表:Copyrights©2007AUXGroup实施方案5:规范对主要供应商月度,年度品质表现的信息传递流程,由专人以发函的方式向供应商通报每月,年的品质表现,对月,年度表现不稳定的供应商跟踪其改善效果,对表现稳定的供应商,我们以报告的方式发给供方,同时知会采购部,建议其定单的合理分配.实施效果可以参考下表:实施方案6:优化对新进供应商评审的内容,使评审指标详细化,标准化,使评审结果更加客观,实际,建立对新进供应商评审达标率的目标管理和数据统计,促进采购部门引进新供应商时对其品质重视的程度.实施效果可以参考下表:Copyrights©2007AUXGroup实施方案7:建立对主要培养供应商的过程控制程序,推行对主要培养供应商的过程控制辅导,提升生产线品质合格率,降低品质成本,从本质角度提升竞争力.优点:从供应商工艺过程开始控制我公司的来料品质,指导供应商将物料品质问题控制在源头.降低我公司的品质成本,建立和供应商的战略合作关系.供应商提供其产品生产流程图,制定工序品质关键控制点;对这些关键控制点采取适当的品质手法(FPY,CPK,QC7大手法等)进行监控;对监控点表现异常采取切实有效的措施,派驻技术管理人员联合供应商降低品质成本,提高生产效率.实施效果可以参考下表:Copyrights©2007AUXGroup实施方案8:推行驻厂检验(SIT)优点:1.减少检验成本2.节约我公司从研发-----成品出货的时间3.降低库存4.降低品质风险5.及时地从源头预防品质问题向已经挑选好的具有长期战略合作意义的供应商派驻外检查小组,监控供应商的研发,生产,检查,出货状态,和供应商一起提高品质,生产效率.检查合格的物料,不经过零检科,直接入仓或者上线生产.具体实施方案从制定驻外检查程序---驻外供应商的选择标准---供应商沟通确认---派驻工作小组来完成Copyrights©2007AUXGroup实施方案9:推行物料免检这是供应商品质管理的理想状态,也是我们的目标!需要我们共同努力Copyrights©2007AUXGroup四.方案实施的推行进度2008年2009年2010年一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度方案1方案2方案3方案4方案5方案6方案7方案8方案9时间项目