国际供应商质量管理

国际供应商质量管理供应商质量管理的基本原理•供应商质量管理的原理;•供应商质量管理的知识框架;•供应商质量管理的主要工具;•供应商质量管理流程供应商质量管理的原理;供应商质量管理的知识框架;供应商质量管理的主要工具;供应商质量管理流程供应商的调查和初择•供应商调查流程•供应商调查重点•编制供应商调查表•供应商初次评价•供应商初次现场评价•供应商的调查和初择案例采购产品质量要求•有概念设计采购产品质量要求•有产品设计采购产品质量要求•无产品设计采购产品质量要求•采购过程中涉及产品质量要求的问题•产品要求类型不明•产品要求无目标值•产品要求无公差模块二：供应商的评价和选择•供应商现场审核准备•供应商审核目的、范围和审核准则•文件评审•审核计划编制•与供应商就审核计划进行沟通`•现场审核检查表的编制供应商现场审核实施•首次会议•陪同的作用和职责•信息的收集和验证`•审核发现`•与供应商的沟通•末次会议的准备•与供应商的末次会议•审核报告的内容和编制供应商现场审核后的跟踪•审核后的改进计划制定•审核后的改进计划沟通与确认•供方改进计划落实•供方改进计划验证模块三：供应商质量体系要求•编制供应商质量体系要求•供应商质量体系要求案例•ISO9000质量体系要求•ISO/TS16949质量体系要求•互利的供方关系•TC176外包过程指南•外包过程控制的方法•特殊过程外包的控制方法•制定质量保证协议•供应商质量保证协议案例模块四：供应商生产件批准•供应商生产件批准•AIAG生产件批准程序PPAP•供应商生产件批准程序编制•重要的生产过程•PPAP要求•设计失效模式及后果分析(设计FMEA)•过程流程图•过程失效模式及后果分析(过程FMEA)•控制计划•零件提交保证书(PSW)模块五：供应商初始能力Cpk和Ppk报告•质量损失函数•过程性能指数&不合格率•正态性检验非正态分布的过程性能计祘•普通原因和特殊原因变差•SPC概要&控制图原理•Cpk和Ppk原理与计算•Cpk和Ppk要求与实例•供应商测量系统分析报告•GRR原理与计算•确定重复性和再现性-均值极差法•确定重复性和再现性-方差分析法•GRR要求与实例•生产件批准程序案例模块六：供应商的监控和改进•供应商质量体系定期审核•供应商产品审核•编制产品审核表•供应商过程审核•编制过程审核表•供应商的持续改进•供应商质量问题决解办法模块七：控制计划审核•过程探测控制•什么是控制计划•控制计划与作业指导书•控制计划与产品组•控制计划与其它文件的关联•产品/过程规范/公差•评价/测量技术•样本容量/频率•控制方法•反应计划QFD矩阵在控制计划审核中的应用•关键工序KPC和KCC的识别•过程特性及产品特性的公差确定•监控测量仪器精度和分辨力•抽样方案合理性•反应计划的有效性模块八：福特G8D•G8D概述•G8D的目的•D0准备G8D过程•实施紧急反应措施•D1确定团队•D2描述问题•问题陈述•5W2H的描述问题的方法•“是/不是”表格•D3实施临时性遏制措施•临时遏制措施ICA特点•D4确定和验证根本原因和遗漏点•比较分析•根本原因推测•根本原因推测检测•D5为根本原因和遗漏点选择和验证永久性纠正措施•定义永久纠正措施(PCA)•使用DecisionMakingWorksheet•D6实施和确认永久性纠正措施•D7防止问题再次发生•D8表彰小组和个人的贡献•福特8D培训-教材案例•供应商质量问题纠正措施计划与跟踪