ERP5.0化学工业设备管理

本源码下载地址：新法规速递纯文字版化学工业设备管理统计指标计算方法及管理办法 1990年2月19日，化工部一、化学工业管理统计指标计算方法（一）设备状况设备状况是指在生产过程中设备完好状况、动（静）密封泄漏状况。用设备完好率、动（静）密封点泄漏率来进行评价。⒈全部设备：系指在用的（包括备用的）生产及辅助机械、动力设备、起重运输设备、仪器仪表、建筑物、构筑物等。鉴于企业实际情况，其中仪器仪表、构筑物暂不统计。独立的生产用厂房为一幢建筑物，算作一台设备。⒉主要设备：系指在生产中直接影响生产过程进行，并决定生产能力的运转、静止设备。其目录由省级主管部门确定。⒊完好设备标准（1）零部件完整齐全，质量符合要求：①主辅机的零部件完整齐全，质量符合要求；②仪表、计器、信号联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏准确；③基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整，符合技术要求；④管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求；⑤防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。（2）设备运转正常，性能良好，达到铭牌出力或查定能力：①设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求，实行“五定”（定点、定人、定质、定时、定量）、“三级过滤”（油桶、油壶、加油点）；②无松动、杂音等不正常现象，振动值不超过允许范围；③各部温度、压力、转速、流量，电流等运行参数符合规程要求；④生产能力达到铭牌出力或查定能力。（3）技术资料齐全、准确：①设备档案、检修及验收记录齐全；②设备运转时间和累计运转时间有统计、记录；③设备易损配件有图纸；④设备操作规程、维护检修规程齐全。（4）设备及环境整齐清洁，无跑、冒、滴、漏。⒋完好建筑物、构筑物标准（1）档案完整、齐全。（2）基础无腐蚀、裂纹发生，倾斜、下沉要保持在允许范围之内，螺栓、支架、铆部件没有松动的现象。（3）承重构架的梁、柱、楼板、框架及墙体结构完整，负载、裂纹、倾斜要在允许范围之内，保护层及防护层完整有效。（4）地面完整，排水畅通，防腐有效，裂纹和变形在允许范围内。（5）屋盖不漏，排水畅通，无积物，无设计外负荷。（6）门窗、玻璃完整牢固，围栏、梯子完整无损。（7）避雷装置完整、安全、可靠。⒌设备评级与设备完好率设备按完好或不完好评级，用下列公式计算完好率：（1）全部设备完好率＝（全部设备完好台数÷全部设备总台数）×100％（2）主要设备完好率＝（主要设备完好台数÷主要设备总台数）×100％不完好的主要设备及其缺陷，应在表中逐台（或逐类）填写。⒍动密封点计算方法及检验标准（1）动密封定义及计算方法动密封指各种机电设备（包括机床）连续运动（旋转和往复）的两个偶合件之间的密封。如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封均属动密封。一对连续运动（旋转或往复）的两个偶合件之间的密封算一个密封点。（2）动密封检验标准①各类往复压缩机曲轴箱盖（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗透，但要经常擦净；②各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封）使用初期（检修后三个月）不允许泄漏，到运行间隔期未（计划检修前三个月）允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料状况，在距填料外盖300毫米内，取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围，填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜；③各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净；④齿轮油泵允许有微漏现象，范围为每两分钟不超过一滴；⑤各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净；⑥水泵填料允许泄漏范围：初期（检修之后三个月内）每分钟不多于20 滴，末期（计划检修之前三个月内）不多于40滴；⑦输送物料介质填料，每分钟不多于15滴；⑧凡使用机械密封的各类泵，初期（检修之后三个月）不允许有泄漏，末期（计划检修前三个月）每分钟不超过5滴。⒎静密封点计算方法及检验标准（1）静密封定义及计算方法静密封指设备（包括机床和采暖设备）及其附属管线和附件，在运动过程中，两个没有相对运动的偶合件之间的密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头，机泵设备上的油标、附属管线，电气设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线以及其它设备的结合部位等均属静密封。一个静密封接全处，算一个静密封点。如：一对法兰，不论其规格大小，均算一个密封点；一个阀门一般算四个密封点，如阀门后有丝堵或阀门后有放空，则各多算一个密封点；一个丝扣活接头，算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。（2）检验标准：①设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦、不冒烟、无漏痕、无渗迹、无污垢；②仪表设备及引风线、焊接及其它连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位用吸薄纸条的方法）；③电气设备接合部位，用肉眼观察，无渗漏；④乙炔气、煤气、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡；或用精密试纸试漏，不变色；⑤氧气、氮气、空气系统，用10毫米宽、100毫米长薄纸试漏，无吹动现象；或用肥皂水检查，无气泡；⑥蒸气系统，用肉眼观察，不漏气，无水垢；⑦酸、碱等化学系统，用肉眼观察，无渗迹，无漏痕，不结垢，不冒烟；或用精密试纸试漏，不变色；⑧水、油系统，宏观检查或用手摸，无渗漏，无水垢；⑨各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄、宏观检查无明显渗漏，没有密封的部位，如：滑机、导轨等不进行统计；⒏泄漏点计算方法有一处泄漏就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其它原因造成的泄漏，均作泄漏点统计。⒐泄漏率计算（1）动密封点泄漏率＝（动密封泄漏点数÷动密封点数）×1000‰ （2）静密封点泄漏率＝（静密封泄漏点数÷静密封点数）×1000‰ （二）设备运转状况设备运转状况就是设备综合效率，它由设备时间利用状况和性能状况组成。设备运转状况直接影响产品的产量、质量、消耗、交货期等，是设备重要的统计分析指标。评价单台设备运转状况的指标是设备运转率和出力率；评价企业设备运转状况用平均设备运转率和平均出力率；评价装置运转状况用装置开工率和负荷率。⒈设备运转率＝（实际运转小时数÷日历小时数）×100％设备出力率＝（实际生产能力÷设计或核定生产能力）×100％（1）实际运转小时数，是指统计计算期间设备开动的总时数。（2）日历小时数是指统计期间内，日历小时数。（3）实际生产能力是指统计期内，设备实际生产产品产量（或能力）的总和。（4）设备设计（或核定）生产能力是指统计期内，设备设计（或核定）的生产能力。⒉在统计报表中，停车时间分成四项进行统计：（1）检修时间：是按检修计划进行停机检修的时间，不包括利用其它停机机会进行修理的时间。（2）备用时间：是按规定停机备用的时间，如按检修计划在备用期间进行检修，应从备用时间中扣除，计算在检修时间内。（3）事故停机时间：是指在运行过程发生设备损坏停机起到修复后重新开动止的时间。因事故停机进行的一切修理活动，都不能计算在检修时间中。（4）其他：是指除以上三种原因的其它停机时间，如停工待料、停电、工作班制规定的停机等。⒊设备平均运转率＝［ｎ台设备实际运转小时数之和÷（ｎ×日历小时数）］×100％ｎ＝ ∑ 运转率ｉ／ｎｉ＝1 设备平均出力率＝［ｎ台设备实际生产能力的总和÷设计（或核定）生产能力的总和］×100％ｎ＝ ∑出力率ｉ／ｎｉ＝1 ｎ：是企业统计的主要设备台数⒋有的化工产品是由机器设备、管道、电器、仪表等组成的装置连续生产的，对于化工装置的过转状况可用下述指标评价：装置开工率＝（实际开工小时数÷日历小时数）×100％装置负荷率＝［实际生产能力÷设计（或核定）生产能力］×100％（1）开工小时数的计算以是否出产品（或中间品）为依据。（2）生产能力是指装置生产产品（或中间品）能力，不是指一台设备的能力。（3）各项停车小时的解释与运转率中的解释相同。⒌设备运转率、出力率的统计范围为主要设备。装置开工率、负荷率的统计范围是以下几种主要化工生产装置：（1）氮肥（合成氨及其加工装置）（2）磷肥（包括磷钾复合肥料装置）（3）烧碱（烧碱装置内包括氯氢处理部分）（4）聚氯乙烯（5）纯碱（6）硫酸（7）浓硝酸（8）电石（9）农药（10）纯苯（11）精甲醇⒍计算实例：例一某工厂一台压缩机在第二季度运转状况计算。记录给定数据：（1）第二季度日历为91天（2）按计划进行一次小修2天（3）出2次事故共计停车1．5天（4）停电一天共计24小时（5）设计气量为15960立方米／小时，实际气量为15449立方米／小时运转状况计算：日历小数：91×24＝2184 实际运转小时数：2184－2×24－1．5×24－1×24＝2076 运转率＝（2076÷2184）×100％＝95．1％出力率＝（15449÷15960）×100％＝96．8％例二某二班制橡胶厂第二季度开启式炼胶机的运转状况记录给定数据：（1）第二季度日历小数为2184小时（2）按计划应进行一次中修4天（3）出一次事故停车6小时（4）因二班制，第二季度休班停车8×91＝728小时（5）设计炼胶量平均为500ｋｇ／班（6）实际炼胶量平均为450ｋｇ／班运转状况计算：实际运转小时数：2184－4×16－6－728 ＝1386 运转率＝（1386÷2184）×100％＝63．5％出力率＝（450÷500）×100％＝90．0％例三某化工厂第二季度共有压缩机12台，平均运转率为95％，出力率99 ％；塔器5台，平均运转率100％，出力率100％；反应器2台，平均运转率 100％，出力率100％；换热器20台，平均运转率95％，出力率90％；主要泵50台，平均运转率60％，出力率90％。计算该厂平均运转率和平均出力率: ｎ平均运转率＝∑运转率ｉ／ｎ＝（12×95％＋5×100％＋2×100％ｉ＝1 ＋20×95％＋50×60％）÷（12＋5＋2＋20＋50）＝75．73％ｎ平均出力率＝∑出力率ｉ／ｎ＝（12×0．99＋5×1＋2×1＋20×0.9 i=1 ＋50×0．9）÷89＝92．0％（三）设备事故状况⒈设备因非正常损坏造成停产时间、产量损失或修复费用达到下列规定数额的为设备事故。（1）特大设备事故：指设备损坏，造成全厂性停产72小时以上；三类压力容器爆炸或修复费用达50万元的事故。（2）重大设备事故：指设备损坏，影响多系统装置产品（成品或半成品）日作业计划产量50％；大型单系列装置日作业计划100％或修复费用达10万元的事故。（3）一般设备事故：指设备损坏，影响产品日作业计划产量10％以上或修复费用达1万元及以上的事故。⒉设备事故损失计算（1）直接损失费：指用于修复设备所花的人工、材料、备件及附加费等。（2）间接损失费：指因设备事故造成的减产损失和损失成品（半成品）的费用。①减产损失＝减产数量×工厂年度计划单位成本②损失成品（半成品）的费用＝损失数量×计划单位成本（其中，未使用的原料一律扣除，以便计算）⒊设备事故原因分为违章操作（包括违章指挥）、维护保养不周（包括安全附件、仪器仪表失灵）、检修不良（包括检修技术方案失误、野蛮检修作业、检修质量差、超期检修检验）、设计制造缺陷（包括设计不合理、制造质量差）、其它（包括安装调试有缺陷）等五种。⒋特大、重大、一般设备事故，应填报设备事故状况表，特大、重大设备事故，还要填写设备事故报告表。（四）设备大修状况设备大修状况包括大修计划完成情况、大修计划工时实施情况和大修费用使用情况三部分。⒈大修计划完成情况（1）大修计划项目数：指大修理前，最后确定的大修项目数，大修月计划之后调整的项目，不能作为计划项目。在大修中实施的非计划项目，为计划外项目。⒉大修计划工时实施情况（1）大修工时是指设备大修时所花的人工工时。在下达大修项目任务的同时下达的工时或外包项目的包工工时为计划工时；实施时所花的工时为实际工时。在计算时，外包项目的计划工时即视为实际工时；实施大修计划外项目所用的工时为计划外工时。（2）大修计划工时偏差率＝（实际工时－大修计划工时）÷大修计划工时×100％⒊维修费用使用情况（1）维修费用包括大、中、小修费