唐山钢铁集团有限责任公司对标方案

唐山钢铁集团有限责任公司对标行动方案为落实省政府《关于在全省工业企业开展对标行动的实施意见》精神，根据冀环防[2010]198号文件“关于印发《全省重点监控企业污染减排对标行动工作要点》的通知”，进一步做好污染减排对标工作，促进企业提高市场竞争力，不断提升企业管理水平，特制定本工作方案。一、指导思想、基本原则和主要目标（一）指导思想。以“国内领先、国际一流”战略方针为指导，以国际、国内先进企业为标杆，突出对标挖潜这条主线，推进发展方式的转变，以精细管理和科技创新“两轮”为驱动，实现企业产业升级和结构调整，提高企业整体盈利水平。（二）基本原则。一是坚持责任单位与职能部室相结合原则。通过调动责任单位与职能部室的双重积极性，做到信息沟通及时，数据准确，口径一致。二是坚持与应用现代化管理方法相结合原则。运用现代化管理技术制定整改措施，促进各项工序及成本指标的不断改善。三是坚持与科学决策相结合原则。四是坚持与技改、技措和工艺改造相结合原则。五是坚持与制度创新和企业文化建设相结合原则。六是坚持与经济责任制考核相结合原则。（三）主要目标。通过努力，力争主要减排指标达到“技术领先、行业一流”；企业减排能力进入行业先进水平。发电行业⑴工艺技术装备①吨铁TRT发电量38kwh/t以上；②高炉综合焦比485kg/t以下；③高炉喷煤比169kg/t以上；④大转炉钢铁料消耗1069kg/t以下，小转炉钢铁料消耗1053kg/t以下。⑵节能减排①吨钢综合能耗575kgce以下；②吨钢耗电量380kwh以下；③吨钢耗新水3.5t以下。⑶综合效益①钢铁主业从业人员实物劳效550吨/人年以上；②利润总额增长率5%。2、焦化行业⑴工艺技术①结焦率77%以上；②炼焦工序能耗100kgce/t以下；⑵装备水平：熄焦装置为干熄焦，干熄焦率90%以上。⑶节能减排①吨焦粉尘排放量0.5千克以下；②煤气综合利用率100%；③水循环利用率98%以上。二、对标内容1、主要技术经济指标对标。如高炉利用系数、入炉焦比、喷吹煤粉、钢铁料消耗和成材率等指标与武钢、济钢、邯钢、国丰等国内、省内先进企业进行对标。2、期间费用对标。如管理费、财务费和销售费用与首钢、莱钢、济钢、邯钢等国内、省内先进企业进行对标。3、各工序成本对标。如烧结矿成本(包括原料、燃料及动力、工资、制造费用)、铁水成本(包括原料、辅料、燃料及动力、工资及附加、制造费用)、冶炼费用(扣除铁钢比及工资折旧影响)及轧钢加工费用（扣除负差率及工资折旧影响）等指标与首钢、莱钢、济钢、邯钢等国内、省内先进企业进行对标。4、专业系统对标。专业部门(系统)按照自己的工作范围所涉及的指标与先进企业进行对标。如采购系统、销售系统、生产系统、动力系统等专业系统与先进企业对标与新日铁、宝钢、鞍钢等国际、国内先进企业进行对标。5、车间班组对标。如烧结、炼铁、转炉、轧钢工序班组之间开展的对标竞赛。三、对标行动路线、对标方式(一)对标行动路线一是由公司对标领导小组布置公司对标目标，确立标杆企业。通过与标杆企业对标，查找差距，进行细化分解，落实到相关部室。二是相关部室针对存在的差距，提出解决问题的方案和计划，并分解落实到责任单位。三是责任单位按相关部室要求，制定各项措施和进度安排，组织车间班组具体执行。四是公司考核评价小组对各责任单位的执行情况进行考核，在将考核结果反馈到相关部室和责任单位的同时，又将需要修改、完善的措施项目反馈至对标领导小组。(二)对标方式采取层级对标、阶梯对标、横向对标和纵向对标的对标方式，形式全方位、全过程、多角度、立体化的对标体系——“四维对标”体系。1、层级对标。以企业内部组织结构为基础框架，全方位、分系统与国际、国内先进企业进行对比。2、阶梯对标。各系统分阶段、阶梯式与集团、省内或国内先进企业进行对比。3、横向对标。各工序的指标与集团、省内或国内先进企业的同工序指标进行对比。4、纵向对标。各工序的指标与本单位历史最好水平进行对比。四、目标任务分解1、钢铁行业按照三个年度分解目标任务，在工艺技术装备、节能减排和综合效益等重点领域查找差距，制定赶超措施，分解落实责任。2、焦化行业按照三个年度分解目标任务，在工艺技术、装备水平和节能减排等重点领域查找差距，制定赶超措施，分解落实责任。五、目标任务改进措施(一)优化各项技术指标1、焦化工序提高结焦率。(1)优化煤源结构，降低入炉煤挥发分。(2)合理平衡炼焦与钢联煤源，减少洗精煤二次倒运。(3)所有煤场均设防风抑尘网，建设煤场喷洒系统。(4)加强卸车清扫管理。(5)优化干熄焦工艺操作，减少烧损。(6)加强焦炉热工管理，保证焦炭成熟均匀。2、炼铁工序降低综合焦比，增加喷煤比，减少高价焦炭用量。(1)坚持精料方针，加强原燃料质量管理。及时掌握炼焦煤库存品种和成分情况，并做好焦炭成分预测，监督掌握焦炭质量变化情况，及时准确反馈信息。根据焦炭资源、质量情况，合理调整焦炭结构，保持入炉焦炭质量的相对稳定。(2)重新修订进厂喷吹煤、烧结煤标准，按标准采购、进料、把关。修订进厂取样规定，统一、完善全厂化验规定，使全厂按规定取样、化验，把好进厂关。控制喷吹煤的合理库存，确保制粉能力满足高炉喷煤的需求。(3)烧结系统继续坚持质量第一原则，提高烧结矿质量稳定率。加大对烧结煤、焦粉质量波动的跟踪检查和考核力度，减少对烧结矿质量影响。(4)高炉进一步研究基本制度的优化，提高炉况适应能力，降低消耗。继续研究高炉造渣制度，以利于提高炉缸活性，为降低综合焦比、提高煤比创造条件。在炉缸活跃、煤气利用提高后，适当降低生铁含硅水平，降低综合焦比。3、炼钢工序降低钢铁料消耗。(1)一钢轧厂①调整入炉铁水比，控制矿石与铁皮球加入量。②合理控制轻烧白云石、生白云石等散料加入量。③提高高拉碳率，降低终渣氧化铁含量，减少喷溅。④控制好进厂废钢、铁块质量。做好铁水、废钢、铁块的计量。⑤完善计量和数据采集系统，实现称量系统数据的精确和数据的自动分类采集。⑥对关键岗位的消耗控制点装摄像头，加强监督。⑦将钢铁料消耗指标分解到小组，并严格考核。(2)二钢轧厂①增加矿石加入量。②进一步提高终碳水平。③保持并充分发挥顶底复吹效果，降低碳氧积。④减少连铸割口损失，减少连铸零星事故。4、炼钢工序降低石灰消耗。(1)一钢轧厂①提高入炉铁水比，提高含铁冷料加入量，稳定转炉操作。②提高扒渣率，要求扒渣率达到95%以上。③做好外购灰质量的抽查工作，质量有波动及时协调处理④做好浇余的回收工作，降低LF灰耗。⑤将石灰消耗指标分解到小组，对完不成灰耗指标的转炉小组进行考核。(2)二钢轧厂①减少高温钢水,降低普通钢种石灰用量。②规范77B操作，降低石灰石灰消耗。③加强原材料管理，减少灰面量。5、提高二钢轧厂合金吸收率，降低硅锰合金消耗。(1)在连铸漏钢大幅度减少的基础上降低普碳钢Mn含量。(2)挡渣成功率由92%提高到98%、高拉碳，提高合金料收得率。(3)延长底吹时间，研究钢水净化对钢筋性能的贡献，调整钢水成分的控制目标，平均Mn降低0.03%。(4)减少成分废品、成分回炉。6、提高轧钢工序成材率。(1)一钢轧厂①细化各项管理措施，强化管理，杜绝氧化铁皮压入缺陷和鼓棱缺陷的产生。②减少加热炉烧损，控制好轧制节奏，合理控制加热炉温度、空然比，防止氧化铁皮快速增长，降低板坯氧化铁皮厚度，减少烧损；控制好加热炉气氛，防止炉温过高造成板坯过烧。③严格控制切头切尾量；减少甩尾卷的发生率，减少由于板坯缺陷导致的尾部切除及提高进线频率。④加强设备维护和点检，保证自动控制设备的稳定运行，减少由于机电设备的不稳定和功能异常造成轧线甩废。⑤稳定薄规格生产，减少堆钢事故以及缺陷卷的发生。(2)二钢轧厂①严细加热炉操作，确保炉温稳定均匀，减少烧损。②根据棒材负差率情况，及时调整轧机参数，保证定尺剪切、稳定捆重，提高负差稳定率。③提高高线控冷设备精度，减少硬线白线，提高成材率。④坚持均衡生产，完善各项工艺规程，减少各种操作事故。⑤优化孔型工艺，提高孔型系统的稳定性，减少各种轧制废品。⑥加强设备的维护和管理，保证备品备件质量，提高轧制产品精度。(3)冷轧薄板厂①强化原料板形及表面质量的进厂验收工作，对不合格产品禁止投料。②与一钢轧厂密切配合提高冷轧料宽度尺寸精度，严格切边剪操作，减少切损量。③减少各类事故，严格控制断带率及堆钢次数；减少由于机电设备的不稳定和功能异常造成轧线甩废。④继续摸索提高破磷机延伸率，并完善各规格破磷机的使用。⑤对设备功能进行完善，如激光测速仪、板形辊AFC控制、乳化液系统功能等。⑥优化生产组织，均衡稳定生产，减少起、停车次数，降低事故发生频率，减少处理事故时间，设置合理的活套量，以延缓工艺段停车。⑦加强工艺参数控制、质量检查，减少不良品，提高一次合格率。⑧合理平整产品切头量，在保证产品质量的前提下减少切头损失。7、提高炼钢一次合格率，降低生产成本。(1)一钢轧厂①减少P高成分废品。及时抽查挡渣锥质量，避免因挡渣锥质量问题造成的转炉下渣；加强转炉操作，杜绝终点P偏高出钢；加强出钢口维护。②减少氮含量超标废品，定期抽查冶炼过程钢样氮含量；制定各个工序氮含量控制考核规定。③减少连铸过程甩坯。加强保护浇铸的效果，减少钢水的二次氧化；优化停浇时铸坯切割定尺，减少中包大块重量；减少粘结次数，减少粘结甩坯量；提高水口寿命，减少换水口甩坯；优化开浇操作，减少头坯甩坯量。(2)二钢轧厂①全面提高转炉高拉碳水平，为包括品种钢在内的所有钢种提供良好的质量基础。②优化精炼造渣工艺，延长软吹时间，提高钢水纯净度。③提高过热度控制水平，稳定连铸拉速。④优化中间包和中包水口结构，改善钢水流场，稳定提高钢水质量、减少水口结瘤。8、提高轧钢一次合格率，减少协议品损失。9、实施酸洗破鳞机改造，节省酸洗板的热轧工序平整费，增加每吨产品净效益。(二)节能减排1、深挖潜力，系统平衡煤气、余热资源，大力开展节能技术改造，通过煤气和余热利用等二次能源利用，增加发电量，减少外购电。⑴节能技术改造炼铁厂北区新建烧结余热发电机组和一台75t/h中温中压全燃煤气锅炉及配套2.5万KW凝汽发电机组。对炼铁厂北区1#～4#75t/h锅炉进行改造，提高锅炉运行效率，提高发电量。对炼铁厂北区5#～9#锅炉蒸汽管道、安全阀等进行隐患治理。对炼铁厂北区焦炉煤气系统进行改造，提高日输送能力。炼铁厂南区新建360m2烧结机余热发电机组，建设一套双压自带除氧的余热锅炉,回收烧结环冷机低温烟气余热；及配套建设一套12MW补汽凝汽式汽轮发电机组。动力厂建设2座130t/h全燃煤气锅炉及配套的两套抽汽凝汽式汽轮发电机组，实现转炉煤气和余热蒸汽不放散。对一钢轧厂1810生产线加热炉蓄热式改造。将1810线加热炉加热段烧嘴由常规烧嘴改为空气单蓄热烧嘴，同时燃料由原来的混合煤气改为焦炉煤气。实施1700轧钢加热炉智能控制，降低氧化烧损，降低煤气消耗。对一钢轧厂转炉余热蒸汽管网实施提压改造，提高外供蒸汽压力。对二钢轧厂实施二高线加热炉改烧焦炉煤项目，加热炉用燃料由目前的混合煤气改为焦炉煤气。对炼钢钢包烘烤装置进行改造，淘汰现有效率低下的烘烤装置，采用新型蓄热式钢包烘烤烧嘴，实现钢包烘烤温度自动控制。实施高炉冲渣水余热利用项目，在炼铁区建设换热站，利用水温70～80℃冲渣水，换成50～60℃低温水，供炼铁南区原采暖外网用户取暖。⑵确保发电技改项目创效的措施①降低焦炉自耗煤气量，节约焦炉煤气。②优化烧结燃烧工艺，降低烧结煤气消耗。③提高一钢轧厂、二钢轧厂转炉煤气回收量和蒸汽回收量。④对炼钢烤包器实施蓄热式改造，降低炼钢自用煤气量。⑤降低加热炉煤气消耗，通过对1810加热炉和二高线加热炉蓄热式改造、加热炉智能控制、煤气系统按热值自动混配、提高钢坯热送热装等措施，降低加热炉煤气消耗。⑥提高烧结余热蒸汽回收，确保发电量。2、优化系统运行方式，实现经济运行，十项技改措施实现节能增效(1)充分发挥公司废水处理中心作用，利用城市中水和工业废水，替代深井水和自来水。(2)采用合同能源管理方式，实施的一钢轧风机变频、动力厂水泵叶轮改造今年年底完成，南